مقالات مهندسی مکانیک

[فلفل نمك]

خشك كن


هدف از به كار گيري خشك كن در ايستگاه سوخت رساني ، كاهش بخار آب موجود در گاز ايستگاه و رساندن آن به سطح قابل قبول مي باشد. ميزان بخار موجود بايد درحدي باشد كه نه تنها در عملكرد خودرو ايجاد مشكل ننمايد، بلكه در سيلندر خودرو، مخازن ايستگاه، لوله كشي ها و ديگر تجهيزات موجود در ايستگاه نيز از لحاظ خوردگي مشكلي ايجاد نكند.

خشك كن ها مي توانند در قسمت كم فشار يا در قسمت پرفشار كمپرسور نصب گردند. بيشتر خشك كن ها به منظور جذب بخار آب از يك غربال مولكولي استفاده مي نمايند. شكل 14 يك نمونه خشك كن قابل كاربرد در ايستگاه CNG را نشان مي دهد.

شکل 14- خشك كن

كيفيت CNG
مشخصات لازم براي كيفيت مناسب CNG با درنظر گرفتن عملكرد مناسب خودرو، خوردگي در انواع تجهيزات آن و تجهيزات ايستگاه، در سه استاندارد آمده است. بر طبق هريك از سه استاندارد مقدار بخار آب موجود در CNG بايد درحد محدود و قابل قبولي باشد. ميزان مجاز بخار آب مربوط به هريك از استانداردها در ادامه آورده شده است:
استاندارد CARB Specification : ميزان بخار آب در CNG بايد به اندازه اي باشد كه نقطة شبنم آن حداقل F ◦ 10 پايين تر از 99 % دماي طراحي زمستان ASHRAE باشد.
استاندارد 1616J SAE : ميزان بخار آب در CNG بايد به اندازه اي باشد كه نقطة شبنم آن حداقل F ◦ 10 پايين تر از كمترين دماي خشك ماهانه ايستگاه باشد.
استاندارد NFPA52 : ميزان بخار آب بايد كمتر از 7 پوند در هر ميليون مترمكعب گاز باشد.

دماي نقطة شبنم
دماي نقطة شبنم يك گاز دمايي است كه در آن دما بخار موجود در يك حجم معين و فشار معلوم شروع به تقطير مي كند. اگر دماي گاز بالاتر از دماي نقطة شبنم باشد، گاز حالت مافوق گرم داشته و ميزان بخار آن از حالت نقطة شبنم كمتر مي باشد. در نقطة شبنم، گاز بيشترين مقدار بخار آب را در خود دارد و پايين تر از نقطة شبنم بخار موجود شروع به تقطير مي كند.
دماي نقطة شبنم با افزايش فشار زياد مي شود. يعني در مكان هاي پرفشار بعد از كمپرسور و در تجهيزات خودرو براحتي ممكن است به دماي نقطة شبنم برسيم و شاهد تشكيل قطرات آب باشيم. مي توان روند افزايش دماي نقطة شبنم با فشار را در جدول 1مشاهده كرد.

جدول 1 - روند افزايش دماي نقطة شبنم با فشار

به عنوان مثال اگر يك گاز CNG با ميزان بخار آب 7 پوند در ميليون متر مكعب گاز را درنظر بگيريم، در فشار psig 3600، دماي نقطة شبنم F ◦ 52 خواهدبود. به اين معني كه اگر گاز در اين فشار به دماي F ◦ 52 برسد، بخارهاي آب در مخازن خودرو، ايستگاه و لوله كشي ها تشكيل مي شود. بخار آب مي تواند در اثر هواي سرد زمستان يا بر اثر انبساط در مجاري باريك سوخت رساني، منجمد شود و به اين ترتيب موجب انسداد لوله ها گردد. علاوه بر اين قطرات آب تشكيل شده در گاز مي تواند با CO2 و H2S موجود، تركيب شده و اسيدهاي گوگرد و كربنيك را تشكيل دهند. وجود اين اسيدها در گاز مي تواند بشدت خوردگي در انواع تجهيزات را فزوني بخشد.



معيارهاي طراحي
به منظور حذف پتانسيل تشكيل قطرات آب در CNG و جلوگيري از مشكلات متعاقب آن، گاز بايد تا اندازه اي خشك گردد كه در مخازن (محل بيشترين فشار)، نقطة شبنم F ◦ 10 پايين تر از كمترين دماي ممكن محيط باشد. به طور مثال اگر ايستگاه در مكاني بنا شده كه در زمستان دماي آن تا حد صفردرجة فارنهايت برسد، دستگاه خشك كن بايستي گاز CNG را تا حدي خشك نمايد كه در مكان هايي با بيشترين فشار دماي نقطة شبنم كمتر از F ◦ 10 باشد .

انواع روش هاي نم گيري
سه روش عمده و متداول به منظور خشك نمودن گاز طبيعي و CNG در دستگاه هاي خشك كن به كار گرفته مي شود:

خشك كن هاي سرمايشي : كمترين نقطة شبنم CNG درصورت استفاده از اين نوع خشك كن F ◦ 35 خواهد بود. بنابراين فقط در مناطقي قابل كاربرد است كه حداقل دماي آن در طول سال كمتر از F ◦ 45 نباشد.

خشك كن هاي جاذب : كه بر اساس جذب آب موجود در CNG عمل كرده و تا حد معيني مي توان نقطة شبنم گاز را كاهش داد. در اين حالت بايد توجه شود كه مواد جاذب به كار رفته در اين نوع بسيار خورنده و خطرناك مي باشند.

خشك كن هاي نم گير : معمول ترين نوع خشك كن در ايستگاه هاي CNG مي باشند. در اين نوع، ميزان رطوبت موجود در گاز CNG توسط غربال مولكولي و مواد خشك كننده، كاهش مي يابد. غربال مولكولي(در ابعاد آنگسترومي) بخار آب را در شبكه متخلخل خود گرفتار مي كند و سپس از اشباع شدن توسط گرما، آب جذب شده را به بيرون دفع مي نمايد. به وسيلة اين نوع از خشك كن ها مي توان تا نقطة شبنم F ◦ 150- نيز رسيد.

محل نصب خشك كن
دستگاه هاي خشك كن مي توانند در قسمت كم فشار (ورودي) يا پرفشار (خروجي) كمپرسور نصب گردند. اگر دستگاه خشك كن را در قسمت پرفشار (خروجي) كمپرسور نصب نماييم مادة خشك كننده در معرض فشار بسيار عظيم و همچنين نوسانات دبي جريان قرار خواهد گرفت كه ممكن است موجب تخريب غربال مولكولي گردد. علاوه بر اين، نوسانات مي توانند بر عملكرد مادة خشك كن و درنتيجه دماي شبنم نهايي تأثير بگذارد. بنابراين توصيه مي شود دستگاه هاي خشك كن در قسمت كم فشار(ورودي) كمپرسور نصب گردند.

انواع خشك كن ها
به طوركلي در ايستگاه هاي CNG از دو نوع خشك كن استفاده مي شود. يكي دستگاه هاي خشك كن PSA كه بر اساس تغييرات فشار كار مي كنند و ديگري دستگاه هاي خشك كن TSA مي باشند كه بر اساس تغييرات دمايي كار مي كنند. در هر دو نوع، از يك مادة جاذب مانند غربال مولكولي جهت جذب بخار آب از جريان گاز استفاده مي شود. مهمترين تفاوت بين دو روش را مي توان در نحوة دوباره فعال سازي يا خشك كردن، ماده جاذب دانست.
دستگاه خشك كن PSA

به طوركلي دستگاه هاي خشك كن PSA به منظور غني سازي يا تخليص مادة خاص در CNG به كار برده مي شوند. در كاربرد خاص مي توان از آن به عنوان خشك كن نيز استفاده نمود. در اين حالت گاز اشباع شده در فشار كم را مي توان به اتمسفر تخليه نمود يا اين كه آن را سوزاند. استفاده از سيستم PSA داراي قيمت پاييني مي باشد ولي از معايب آن مي توان به از دست دادن مقداري گاز و افزايش بار كمپرسور اشاره نمود. شكل 15 جدا شدن مادة A را در فشار پايين نشان مي دهد.

شکل 15 - خشك كن نوع PSA

دستگاه خشك كن TSA
در اين سيستم از يك گرم كن به عنوان بازيابندة غربال مولكولي استفاده مي شود. شكل 16 مدار عملكرد خشك كن نوع TSA را نشان مي دهد. اين سيستم معمولاً داراي دو نوع تك برجي (گرم كن خارجي) و دوبرجي مي باشد. سيستم از نوع TSA دو برجي مي تواند در قسمت خروجي كمپرسور نصب گردد.

شکل 16 - مدار كاركرد خشك كن نوع TSA

خشک کن نوع TSA تک برجی:
سيستم خشك كن TSA تك برجي ، داراي گرم كن خارجي بوده و هر 1 تا 6 ماه، يك بار احتياج به بازيابي دارد. در برخي اوقات يك بازيابندة متحرك مورد استفاده قرار مي گيرد.سيستم تك برجي داراي امتيازاتي نظير قيمت پايين، قابليت اطمينان بالا، هزينة تعميراتي كم (جدا از هزينة بازيابي) است و بعلاوه تمام امتيارات سيستم دو برجي را نيز دارا مي باشد. شكل 17 دو نمونه خشك كن TSA تك برجي را نشان مي دهد.

شکل 17 - دو نمونه از خشك كن نوع TSA تک برجی

اين سيستم داراي معايبي نظير هزينة بالاي بازيابي و كمبود نيروي متخصص بازياب در منطقة مشخص، مي باشد. همچنين مسائل جوي و شرايط آب وهوايي نيز بايد مساعد بازيابي باشند.
خشك كن نوع TSA دو برجی:

سيستم هاي خشك كن TSA دوبرجي داراي چندين نوع طراحي مي باشند: گرمايش داخلي با پاك كنندة داخلي يا خارجي و سيستم بازيابي حلقه بسته. در طراحي مناسب و درست سيستم خشك كن TSA دو برجي، مي توان بدون آن كه به سيكل بازيابي نياز داشته باشيم ماد ة جاذب و خشك كن را در حدود 2 تا 3 سال به طور ممتد به كار گرفت. چرخة كاري بلند مدت اين سيستم مي تواند هزينه هاي تعميراتي را بشدت كاهش دهد. همچنين در اين سيستم مادة خشك كن بازدهي بيشتري خواهد داشت و براي مدت طولاني تري مي تواند به كار گرفته شود. شكل 18 نمونه هايي از خشك كن TSA دو برجي را نشان مي دهد.

شکل 18 - خشك كن نوع TSA دو برجی

پيشنهادات
در دبي كم جريان (كمتر از scfm150) ، در حالتي كه رطوبت گاز كمتر از 14 پوند در هر ميليون متر مكعب گاز باشد، استفاده از دستگاه هاي خشك كن TSA تك برجي از لحاظ اقتصادي مقرون به صرفه تر مي باشد. در اين حالت حتماً بايد دقت نمود كه امكانات مربوط به سرويس دهي بازيابي و همچنين شرايط جوي مناسب براي آن فراهم باشد. به خصوص در حالتي كه در يك منطقة خاص تعداد ايستگاه ها زياد باشند استفاده از اين نوع خشك كن ها توصيه مي شود.
در شرايطي غير از شرايط فوق بهتر است كه از سيستم TSA دوبرجي استفاده نمود. در اين سيستم، هزينة اولية مربوط به پاك كنندة خارجي، از پاك كننده هاي داخلي كمتر مي باشد و هر دو نوع، از سيستم حلقه بسته 68 هزينة اولية كمتري دارند. ولي در حالتي كه در كل استفاده از پاك كننده ها بهينه نباشد، بهتر است از سيستم حلقه بسته استفاده شود

[فلفل نمك]

قسمت اول

با توجه به نفوذ روز افزون سيستم هاي هيدروليکي در صنايع مختلف وجود پمپ هايي با توان و فشار هاي مختلف بيش از پيش مورد نياز است . پمپ به عنوان قلب سيستم هيدروليک انرژي مکانيکي را که توسط موتورهاي الکتريکي، احتراق داخلي و ... تامين مي گردد به انرژي هيدروليکي تبديل مي کند. در واقع پمپ در يک سيکل هيدروليکي يا نيوماتيکي انرژي سيال را افزايش مي دهد تا در مکان مورد نياز اين انرژي افزوده به کار مطلوب تبديل گردد.
فشار اتمسفر در اثر خلا نسبي بوجود آمده به خاطر عملکرد اجزاي مکانيکي پمپ ، سيال را مجبور به حرکت به سمت مجراي ورودي آن نموده تا توسط پمپ به ساير قسمت هاي مدار هيدروليک رانده شود.
حجم روغن پر فشار تحويل داده شده به مدار هيدروليکي بستگي به ظرفيت پمپ و در نتيجه به حجم جابه جا شده سيال در هر دور و تعداد دور پمپ دارد. ظرفيت پمپ با واحد گالن در دقيقه يا ليتر بر دقيقه بيان مي شود.
نکته قابل توجه در در مکش سيال ارتفاع عمودي مجاز پمپ نسبت به سطح آزاد سيال مي باشد ، در مورد روغن اين ارتفاع نبايد بيش از 10 متر باشد زيرا بر اثر بوجود آمدن خلا نسبي اگر ارتفاع بيش از 10 متر باشد روغن جوش آمده و بجاي روغن مايع ، بخار روغن وارد پمپ شده و در کار سيکل اختلال بوجود خواهد آورد . اما در مورد ارتفاع خروجي پمپ هيچ محدوديتي وجود ندارد و تنها توان پمپ است که مي تواند آن رامعين کند.

پمپ ها در صنعت هيدروليک به دو دسته کلي تقسيم مي شوند :
1- پمپ ها با جا به جايي غير مثبت ( پمپ های ديناميکي)
2- پمپ های با جابه جايي مثبت

پمپ ها با جا به جايي غير مثبت : توانايي مقاومت در فشار هاي بالا را ندارند و به ندرت در صنعت هيدروليک مورد استفاده قرار مي گيرند و معمولا به عنوان انتقال اوليه سيال از نقطه اي به نقطه ديگر بکار گرفته مي شوند. بطور کلي اين پمپ ها براي سيستم هاي فشار پايين و جريان بالا که حداکثر ظرفيت فشاري آنها به 250psi تا3000si محدود مي گردد مناسب است. پمپ هاي گريز از مرکز (سانتريفوژ) و محوري نمونه کاربردي پمپ هاي با جابجايي غير مثبت مي باشد.

پمپ هاي با جابجايي مثبت : در اين پمپ ها به ازاي هر دور چرخش محور مقدار معيني از سيال به سمت خروجي فرستاده مي شود و توانايي غلبه بر فشار خروجي و اصطکاک را دارد . اين پمپ ها مزيت هاي بسياري نسبت به پمپ هاي با جابه جايي غير مثبت دارند مانند مانند ابعاد کوچکتر ، بازده حجمي بالا ، انعطاف پذيري مناسب و توانايي کار در فشار هاي بالا ( حتي بيشتر از psi)

پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ساختمان :
1- پمپ های دنده ای
2 - پمپ های پره ای
3- پمپ های پيستونی

پمپ ها با جابه جايي مثبت از نظر ميزان جابه جايي :
1- پمپ ها با جا به جايي ثابت
2- پمپ های با جابه جايي متغيير

در يک پمپ با جابه جايي ثابت (Fixed Displacement) ميزان سيال پمپ شده به ازاي هر يک دور چرخش محور ثابت است در صورتيکه در پمپ هاي با جابه جايي متغير (Variable Displacement) مقدار فوق بواسطه تغيير در ارتباط بين اجزاء پمپ قابل کم يا زياد کردن است. به اين پمپ ها ، پمپ ها ي دبي متغير نيز مي گويند.
بايد بدانيم که پمپ ها ايجاد فشار نمي کنند بلکه توليد جريان مي نمايند. در واقع در يک سيستم هيدروليک فشار بيانگر ميزان مقاومت در مقابل خروجي پمپ است اگر خروجي در فشار يک اتمسفر باشد به هيچ وجه فشار خروجي پمپ بيش از يک اتمسفر نخواهد شد .همچنين اگر خروجي در فشار 100 اتمسفر باشد براي به جريان افتادن سيال فشاري معادل 100 اتمسفر در سيال بوجود مي آيد.

پمپ هاي دنده اي Gear Pump

اين پمپ ها به دليل طراحي آسان ، هزينه ساخت پايين و جثه کوچک و جمع و جور در صنعت کاربرد زيادي پيدا کرده اند . ولي از معايب اين پمپ ها مي توان به کاهش بازده آنها در اثر فرسايش قطعات به دليل اصطکاک و خوردگي و در نتيجه نشت روغن در قسمت هاي داخلي آن اشاره کرد. اين افت فشار بيشتر در نواحي بين دنده ها و پوسته و بين دنده ها قابل مشاهده است.

پمپ ها ي دنده اي :
1- دنده خارجی External Gear Pumps
2– دنده داخلی Internal Gear Pumps
3- گوشواره ای Lobe Pumps
4- پيچی Screw Pumps
5- ژيروتور Gerotor Pumps


1- دنده خارجي External Gear Pumps
در اين پمپ ها يکي از چرخ دنده ها به محرک متصل بوده و چرخ دنده ديگر هرزگرد مي باشد. با چرخش محور محرک و دور شدن دنده هاي چرخ دنده ها از هم با ايجاد خلاء نسبي روغن به فضاي بين چرخ دنده ها و پوسته کشيده شده و به سمت خروجي رانده مي شود.
لقي بين پوسته و دنده ها در اينگونه پمپ ها حدود ( (0.025 mm مي باشد.

افت داخلي جريان به خاطر نشست روغن در فضاي موجود بين پوسته و چرخ دنده است که لغزش پمپ (Volumetric efficiency ) نام دارد.
با توجه به دور هاي بالاي پمپ که تا rpm 2700مي رسد پمپاژ بسيار سريع انجام مي شود، اين مقدار در پمپ ها ي دنده اي با جابه جايي متغيير مي تواند از 750 rpm تا 1750 rpm متغيير باشد. پمپ ها ي دنده اي براي فشارهاي تا(كيلوگرم بر سانتي متر مربع200)3000 psi طراحي شده اند که البته اندازه متداول آن 1000 psi است.

2– دنده داخلي Internal Gear Pumps
اين پمپ ها بيشتر به منظور روغنکاري و تغذيه در فشار هاي کمتر از 1000 psi استفاده مي شود ولي در انواع چند مرحله اي دسترسي به محدوده ي فشاري در حدود 4000 psi نيز امکان پذير است. کاهش بازدهي در اثر سايش در پمپ هاي دنده اي داخلي بيشتر از پمپ هاي دنده اي خارجي است.

3- پمپ هاي گوشواره اي Lobe Pumps
اين پمپ ها از خانواده پمپ هاي دنده اي هستند که آرامتر و بي صداتر از ديگر پمپ هاي اين خانواده عمل مي نمايد زيرا هر دو دنده آن داراي محرک خارجي بوده و دنده ها با يکديگر درگير نمي شوند. اما به خاطر داشتن دندانه هاي کمتر خروجي ضربان بيشتري دارد ولي جابه جايي حجمي بيشتري نسبت به ساير پمپ هاي دنده اي خواهد داشت.

4- پمپ هاي پيچي Screw Pumps
پمپ پيچي يک پمپ دنده اي با جابه جايي مثبت و جريان محوري بوده که در اثر درگيري سه پيچ دقيق (سنگ خورده) درون محفظه آب بندي شده جرياني کاملا آرام ، بدون ضربان و با بازده بالا توليد مي کند. دو روتور هرزگرد به عنوان آب بندهاي دوار عمل نموده و باعث رانده شدن سيال در جهت مناسب مي شوند.حرکت آرام بدون صدا و ارتعاش ، قابليت کا با انواع سيال ، حداقل نياز به روغنکاري ، قابليت پمپاژ امولسيون آب ، روغن و عدم ايجاد اغتشاش زياد در خروجي از مزاياي جالب اين پمپ مي باشد.

5- پمپ هاي ژيروتور Gerotor Pumps
عملکرد اين پمپها شبيه پمپ هاي چرخ دنده داخلي است. در اين پمپ ها عضو ژيروتور توسط محرک خارجي به حرکت در مي آيد و موجب چرخيدن روتور چرخ دندهاي درگير با خود مي شود.
در نتيجه اين مکانيزم درگيري ، آب بندي بين نواحي پمپاژ تامين مي گردد. عضو ژيروتور داراي يک چرخ دندانه کمتر از روتور چرخ دنده داخلي مي باشد.
حجم دندانه کاسته شده ضرب در تعداد چرخ دندانه چرخ دنده محرک ، حجم سيال پمپ شده به ازاي هر دور چرخش محور را مشخص مي نمايد.

[فلفل نمك]

قسمت دوم

پمپ هاي پره اي :

به طور کلي پمپ هاي پره اي به عنوان پمپ هاي فشار متوسط در صنايع مورد استفاده قرار مي گيرند. سرعت آنها معمولا از 1200 rpm تا 1750 rpm بوده و در مواقع خاص تا 2400 rpm نيز ميرسد. بازده حجمي اين پمپ ها 85% تا 90% است اما بازده کلي آنها به دليل نشت هاي موجود در اطراف روتور پايين است ( حدود 75% تا 80% ). عمدتا اين پمپها آرام و بي سر و صدا کار مي کنند ، از مزاياي جالب اين پمپ ها اين است که در صورت بروز اشکال در ساختمان پمپ بدون جدا کردن لوله هاي ورودي و خروجي قابل تعمير است.
فضاي بين روتور و رينگ بادامکي در در نيم دور اول چرخش محور ، افزيش يافته و انبساط حجمي حاصله باعث کاهش فشار و ايجاد مکش مي گردد، در نتيجه سيال به طرف مجراي ورودي پمپ جريان مي يابد. در نيم دور دوم با کم شدن فضاي بين پره ها سيال که در اين فضاها قرار دارد با فشار به سمت خروجي رانده مي شود. همانطور که در شکل مي بينيد جريان بوجود آمده به ميزان خروج از مرکز(فاصله دو مركز) محور نسبت به روتور پمپ بستگي دارد و اگر اين فاصله به صفر برسد ديگر در خروجي جرياني نخواهيم داشت.

پمپ هاي پره اي که قابليت تنظيم خروج از مرکز را دارند مي توانند دبي هاي حجمي متفاوتي را به سيستم تزريق کنند به اين پمپ ها ، جابه جايي متغيير مي گويند. به خاطر وجود خروج از مرکز محور از روتور(عدم تقارن) بار جانبي وارد بر ياتاقان ها افزايش مي يابد و در فشار هاي بالا ايجاد مشکل مي کند.
براي رفع اين مشکل از پمپ هاي پره اي متقارن (بالانس) استفاده مي کنند. شکل بيضوي پوسته در اين پمپ ها باعث مي شود که مجاري ورودي و خروجي نظير به نظير رو به روي هم قرار گيرند و تعادل هيدروليکي برقرار گردد. با اين ترفند بار جانبي وارد بر ياتاقان ها کاهش يافته اما عدم قابليت تغيير در جابه جايي از معايب اين پمپ ها به شمار مي آيد .( چون خروج از مرکز وجود نخواهد داشت)

حداکثر فشار قابل دستيابي در پمپ هاي پره اي حدود 3000 psi است.

پمپ هاي پيستوني
پمپ هاي پيستوني با دارا بودن بيشترين نسبت توان به وزن، از گرانترين پمپ ها هستند و در صورت آب بندي دقيق پيستون ها مي تواند بالا ترين بازدهي را داشته باشند. معمولا جريان در اين پمپ ها بدون ضربان بوده و به دليل عدم وارد آمدن بار جانبي به پيستونها داراي عمر طولاني مي باشند، اما به خاطر ساختار پيچيده تعمير آن مشکل است.
از نظر طراحي پمپ هاي پيستوني به دو دسته شعاعي و محوري تقسيم مي شوند.

پمپ هاي پيستوني محوري با محور خميده (Axial piston pumps(bent-axis type)) :
در اين پمپ ها خط مرکزي بلوک سيلندر نسبت به خط مرکزي محور محرک در موقعيت زاويه اي مشخصي قرار دارد ميله پيستون توسط اتصالات کروي (Ball & socket joints)به فلنج محور محرک متصل هستند به طوري که تغيير فاصله بين فلنج محرک و بلوک سيلندر باعث حرکت رفت و برگشت پيستون ها در سيلندر مي شود. يک اتصال يونيورسال ( Universal link) بلوک سيلندر را به محور محرک متصل مي کند.



ميزان خروجي پمپ با تغيير زاويه بين دو محور پمپ قابل تغيير است.در زاويه صفر خروجي وجود ندارد و بيشينه خروجي در زاويه 30 درجه بدست خواهد آمد.
پمپ هاي پيستوني محوري با صفحه زاويه گير (Axial piston pumps(Swash plate)) :
در اين نوع پمپ ها محوربلوک سيلندر و محور محرک در يک راستا قرار مي گيرند و در حين حرکت دوراني به خاطر پيروي از وضعيت صفحه زاويه گير پيستون ها حرکت رفت و برگشتي انجام خواهند داد ، با اين حرکت سيال را از ورودي مکيده و در خروجي پمپ مي کنند. اين پمپ ها را مي توان با خاصيت جابه جايي متغير نيز طراحي نمود . در پمپ هاي با جابه جايي متغيير وضعيت صفحه زاويه گير توسط مکانيزم هاي دستي ، سرو کنترل و يا از طريق سيستم جبران کننده تنظيم مي شود. حداکثر زاويه صفحه زاويه گير حدود 17.5 درجه مي باشد.

پمپ هاي پيستوني شعاعي (Radial piston pumps)
در اين نوع پمپ ها ، پيستون ها در امتداد شعاع قرار ميگيرند.پيستون ها در نتيجه نيروي گريز از مرکز و فشار سيال پشت آنها همواره با سطح رينگ عکس العمل در تماسند.
براي پمپ نمودن سيال رينگ عکس العمل بايد نسبت به محور محرک خروج از مرکز داشته باشد ( مانند شکل ) در ناحيه اي که پيستون ها از محور روتور فاصله دارند خلا نسبي بوجود آمده در نتيجه مکش انجام ميگيرد ، در ادامه دوران روتور، پيستون ها به محور نزديک شده و سيال موجود در روتور را به خروجي پمپ مي کند. در انواع جابه جايي متغيير اين پمپ ها با تغيير ميزان خروج از مرکز رينگ عکس العمل نسبت به محور محرک مي توان مقدار خروجي سيستم را تغيير داد.

پمپ هاي پلانچر (Plunger pumps)
پمپ هاي پلانچر يا پمپ هاي پيستوني رفت و برگشتي با ظرفيت بالا در هيدروليک صنعتي کاربرد دارند. ظرفيت برخي از اين پمپ ها به حدود چند صد گالن بر دقيقه مي رسد.
پيستون ها در فضاي بالاي يک محور بادامکي (شامل تعدادي رولر برينگ خارج از مرکز) در آرايش خطي قرار گرفته اند. ورود و خروج سيال به سيلندر ها از طريق سوپاپ ها(شير هاي يک ترفه) انجام مي گيرد.

راندمان پمپ ها (Pump performance):
بازده يک پمپ بطور کلي به ميزان تلرانسها و دقت بکار رفته در ساخت ، وضعيت مکانيکي اجزاء و بالانس فشار بستگي دارد. در مورد پمپ ها سه نوع بازده محاسبه مي شود:
1- بازده حجمي که مشخص کننده ميزان نشتي در پمپ است و از رابطه زير بدست مي آيد

( دبي تئوري كه پمپ بايد توليد كند /ميزان دبی حقيقی پمپ )=بازده حجمي

2- بازده مکانيکي که مشخص کننده ميزان اتلاف انرژي در اثر عواملي مانند اصطکاک در ياتاقان ها و اجزاي درگير و همچنين اغتشاش در سيال مي باشد.

= بازده مکانيکي


(قدرت حقيقی داده شده به پمپ /قدرت تئوری مورد نياز جهت کار پمپ )

3- بازده کلي که مشخص کننده کل اتلاف انرژي در يک پمپ بوده و برابر حاصضرب بازده مکانيکي در بازده حجمي مي باشد.

منابع :
هيدروليک صنعتی(شناسايی و کاربرد)2 جلد ترجمه وتاليف :مهندس احمد رضا مدينه – مهندس حسين دلايلی
هيدروليک و پنوماتيک تاليف : هری ل.استوارت ترجمه :تيمور اشتری نخعی

[فلفل نمك]

سيالات موادي هستند كه شكل ظرفي را كه درون آنها قرار دارند، به خود مي‌گيرند و لذا براي انتقال آنها، به محيطي واسطه نياز داريم. بشر از ديرگاه براي انتقال سيال بصورت پيوسته از لوله استفاده مي‌نمود. لوله ها در طولها، اشكال و اندازه‌هاي مختلف بكار ميروند . آيا تا به حال به شكل لوله ها توجه كرده‌ايد ؟ زياد شدن طول لوله يا قطر لوله ها چه اثري بر روي انتقال سيال و ميزان مصرف انرژي خواهد گذاشت؟ چرا لوله ها را به صورت مستقيم استفاده مي‌كنند؟ اگر لوله ها را خم كنند يا حتي بپيچانندچه تغييري در جريان مشاهده مي‌كنيم؟
گاهي از اوقات لوله حاوي سيال را گرم و يا سرد مي‌كنند و با اين عمل ، از لوله يك مبادله گر حرارتي ميسازند. با توجه به اين موضوع به سوالات بالا چنين پاسخ مي‌دهيم.
لوله در اينجا مجرايي است كه سيال در داخل آن جريان مييابد و همزمان گرم يا سرد نيز مي‌شود. هنگامي كه سيال لزجي وارد مجرايي ميشود ، لايه مرزي، در طول ديواره تشكيل خواهد شد. لايه مرزي بتدريج در كل سطح مقطع مجرا توسعه مييابد و از آن به بعد به جريان، كاملا توسعه يافته (فراگير ) گفته مي‌شود. معمولا اگر طول لوله بلندتر از 10 برابر قطر لوله باشد آنگاه جريان توسعه يافته شده است.
اگر ديواره مجرا گرم يا سرد شود، لايه مرزي گرمايي نيز در طول ديواره مجرا توسعه خواهد يافت.
اگر گرمايش يا سرمايش، از ورودي مجرا شروع شود ، هم نمودار توزيع سرعت و هم نمودار توزيع دما بصورت همزمان توسعه مي‌يابند. مسأله انتقال گرما در اين شرايط ، به مسأله طول ورودي هيدرو ديناميكي و گرمايي تبديل مي‌شود كه در بر گيرنده چهاذ حالت مختلف است و به اينكه هر كدام از دو لايه مرزي سرعت و دما در چه وضعيتي بسر مي‌برند(( كاملا توسعه يافته و يا در حال توسعه)) بستگي دارد.
در ناحيه كاملا توسعه يافته در داخل لوله ، عملا لايه مرزي وجود ندارد چون دو ناحيه مختلف، كه يكي با سرعت جريان آزاد و ديگري تحت تاثير ديواره باشد ، وجود نخواهد داشت و در سرتاسر لوله ، تمام نواحي تحت تاثير ديواره قرار دارند. از آنجا لايه مرزي، مقاومتي در برابر انتقال حرارت است، لذا بيشترين ميزان ضريب انتقال حرارت جابجايي در ابتداي لوله، يعني در جايي كه ضخامت لايه مرزي صفر است، مشاهده مي‌شود. مقدار اين ضريب به تدريج همزمان با افزايش ضخامت لايه مرزي و در نتيجه افزايش مقاومت در برابر انتقال حرارت، كاهش مي‌يابد تا به مقدار آن در ناحيه كاملا توسعه يافته برسد كه تقريبا مقداري ثابت است.
حال اثر تغيير شكلي خاص در لوله را روي ويژگي‌هاي سرعت و انتقال حرارت بررسي مي‌كنيم.
كويلهاي حلزوني و مارپيچ ، لوله‌هاي خميده اي هستند كه بعنوان مبادله گرهاي گرماي لوله خميده در كاربردهاي مختلف ايتفاده مي‌شوند.
بياييد كويلهاي مارپيچ يا حلزوني را تحليل كنيم. سيالي را در درون اين لوله ها در نظر مي‌گيريم. آنچه در ابتدا نظرمان را به خود جلب مي‌كند اينست كه چون لوله ها بصورت مارپيچ (دايروي) پيچيده شده‌اند، لذا در اثر حركت دوراني و محوري، نيرويي به آنها وارد مي‌شود و اين خود باعث مي‌شود تا شتاب سيال صفر نشود، حال سؤالي كه اينجا مطرح مي‌شود اينست كه با وجود اين نيرو، آيا جريان داخل مارپيچ، كاملا توسعه يافته است يا جرياني در حال توسعه است و پروفايل سرعت تغيير مي‌كند. آيا دليل بيشتر بودن h (ضريب انتقال حرارت جابجايي) در ناحيه، نيبت به لوله مستقيم نيز،اين است(مي‌دانيم كه h در ناحيه كاملا توسعه يافته كوچكتر از h در ناحيه در حال توسعه است)؟ يا هيچكدام از اينها صحيح نيست و دليل بزرگتر بودن ضريب انتقال حرارت جابجايي در اين ناحيه چيز ديگري است؟
در اولين نگاه بنظر مي رسد كه جريان داخل كويل كاملا توسعه يافته نيست و دليل بيشتر بودن h نيز همين است. با اين حساب اين جمله را چگونه توجيه كنيم كه : داده‌هاي محدود راجع به جريان آشفته در حال توسعه ، نشان مي‌دهد كه جريان ، در نيم دور اول كويل كاملا توسعه مي‌يابد؟ اگر اينطور باشد پس دليل افزايش h چيست؟

جريان داخل لوله را در مختصات استوانه‌اي در نظر بگيريد كه داراي سه مولفهӨ,z ,r است. هنگاميكه لوله مستقيم است، سرعت در دو راستاي Ө ,r صفر بوده و فقط در راستاي z سرعت داريم : و هنگاميكه لوله را خميده يا مارپيچ مي‌كنيم، بدليل وجود نيروي گريز از مركز و شتاب حاصل از آن (وساير مولفه‌هاي شتاب ايجاد شده)، سرعت مولفه ديگري علاوه بر مي‌يابد: كه تابع r شعاع انحنا مارپيچ نيز هست. اين مولفه جديد سرعت ، ميل دارد حركت چرخشي (Spiral) به سيال بدهد، يعني سيال همزمان كه در طول لوله به جلو مي‌رود، حول خط مركزي لوله دوران هم مي‌كند اما عليرغم ميلش هميشه موفق به اين كار نمي‌شود. بنابراين نيروي گريز از مركز عامل توسعه يافته نشدن جريان نخواهد بود بلكه در زماني كه بيشترين اثر را بر روي رژيم جريان بگذارد، آن را به سمت ناپايداري مي‌برد (تا پايداري جريان مصادف است با آشفته شدن آن) و حركتي گردشي به سيال مي‌دهد و بهر حال ، وجود نيروي گريز از مركز با اينكه جريان در نيم دور اول كويل كاملا توسعه يافته شود، هيچ منافاتي باهم ندارد.
باز هم اين سوال باقي مي‌ماند كه دليل افزايش h چيست؟ مي‌دانيم كه ضريب انتقال حرارت در جريان آشفته(Turbulent) و نيز جريان آشوبناك (Chaotic) ، بيش از ضريب انتقال حرارت در جريان آرام است، پس هر ابزاري كه كمك كندجريان به سمت آشفته شدن يا آشوبناك شدن پيش رود باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي مي‌شود، خواه در مورد جريان در داخل لوله و خواه در مورد جريان بر روي لوله . وقتي لوله را بصورت مارپيچ در مي‌آوريم با افزودن يك مولفه سرعت كه مي‌تواند پايداري جريان را در معرض خطر قرار دهد،جريان بسمت آشفته شدن پيش برده و باعث افزايش h شده‌ايم. اينكه كويل ما بصورت افقي يا قائم قرار گيرد نيز بر روي ضريب انتقال حرارت جابجايي ما موثر است بخصوص در سمت خارج لوله چون انتقال حرارت باعث تغيير چگالي سيال و ايجاد يك حركت انتقالي در اثر نيروي ارشميدس مي‌شود كه اين حركت اگر تقويت شده، به سمت توربولان شدن پيش ميرود و يا روي حركت كلي جريان تاثير گذاشته، انرا به سمت توربولان شدن پيش برد، باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي (h) مي‌شود.
بحث ديگري كه امروزه به منظور افزايش h بر همين مبنا مطرح است بحث استفاده از مبدل‌هاي حرارتي آشوبناك است. به اين معني كه براي افزايش ضريب انتقال حرارت و غالبا در كويلها، جريان را آشوبناك مي‌كنند. عقيده اين گروه بر اين است كه توربولان (آشفتگي) حالتي خاص از پديده آشوب Chaos است و نيز در اين جريان ميزان تلفات انري بالاست. آنچه مسلم است و تجربه نيز گواه آن، اينست كه بروز هر دو پدرده (آشفتگي و آشوبناكي) در جريان سيال باعث افزايش ضريب انتقال حرارت جابجايي مي‌شود.

نكات كليدي :
1- ضخامت لايه مرزي به تدريج در طول لوله افزايش مي‌يابد و بعد از به هم پيوستن لايه هاي مرزي اطراف لوله جريان كاملا توسعه يافته مي‌شود. هرچند بصورت نظري، نزديك شدن به نمودار توزيع سرعت كاملا توسعه يافته به شكل مجانبي است و تعيين محلي معين و دقيق كه در آنجا جريان در مجرا كاملا توسعه يافته است، غير ممكن مي‌باشد. با اينحال براي تمام كاربردهاي عملي طول ورودي هيدروديناميكي محدود است.

2- به فاصله‌اي كه در طي آن سرعت كاملا توسعه يافته مي‌شود طول ورودي هيدروديناميكي ميگويند.

3- به فاصله‌اي كه در طي آن نمودار توزيع دما كاملا توسعه يافته مي‌شود طول ورودي گرما ميگويند

[فلفل نمك]

معرفی نرم افزار پارس پلانت

نرم افزار پارس پلانت Pars Plant به صورت يک برنامه Plug-In ميباشد که کاربر ميتواند آنرا در محيط (ACAD) نصب کنـد و از قــابليتهای بـی شمار آن در طراحی مهندسی Plant استفاده نمايد. اين نرم افزار حاوی بانک اطلاعاتی جامعی از مشخصات انواع شيرآلات، اتصالات، پمپها ، مخازن و ديگر قطعات و تجهيزات پروژه های نفت و گاز و پتروشيمی و صنعتی مطابق با استانداردهای IPS, ANSI, ASTM, API, DIN می باشد. بسياری از کاربران بر اين عقيده اند که يک نرم افزار طراحی بايد سريع، دقيق و مهمتر از همه انعطاف پذير بــاشد تا بتــوان به بهتـــريـن شکل ممکن از قابليت های آن استفاده کرد. Pars Plant با در نظر داشتن اين ويژگيها به گونه ای طراحی شده است که کاربـر به سهولت ميتواند از کليــه قابليت های آن با دقت و سرعت قابـل توجهی بهره مند شود. انعطاف پذيری نرم افزار (Pars Plant) اين امکان را برای مهندسين و کاربران فراهم آورده (در صورت تغييرات .Spec پروژه) تا ويرايش نقشه ها حتی بعداز اتمام عمليات طراحی با صرف کمترين هزينه و زمان امکان پذير باشد. نرم فزار Pars Plant در واقع خود مجموعه ای از نرم افزارهای طراحی-مهندسی است که برآيند اين مجموعه طراحی و Modeling کامل واحدهای صنعتی می باشد.
حداقل ملزومات سخت افزاری برای اجرای اين نرم افزار به شرح ذيل می باشد:
Processor: Pentium II 533 MHZ
RAM: 256 MB
VGA: 64 MB with OpenGL
Hard Disk: 200 MB
نرم افزار پارس پلانت دارای Help استاندارد دو زبانه فارسی وانگليسی ميباشد و تمامی توابع آن بطور کامل توضيح داده شده است.


زير مجموعه های نرم افزار Pars Plant به شرح زير است :

• نرم افزار توليد مشخصات فنی Pars Spec Generator
• نرم افزار مدل سازی و جانمايی تجهيزات Pars Equipment
• نرم افزار طراحی مسير پايپنگ Pars Routing line
• نرم افزار مدل سازی پايپنگ Pars Pipe
• نرم افزار توليد نقشه های ايزومتريک Pars Isometric
• نرم افزار مدل سازی ابزار دقيق Pars Instrument
• نرم افزار مدل سازی تکيه گاه Pars Support
• نرم افزار مدل سازی سازه های فولادی Pars Steel
• نرم افزار مدل سازی سينی کابل Pars Elec
• نرم افزار توليد نقشه های P&ID Pars Pid
• نرم افزار طراحی کانال هوا Pars Duct
• نرم افزار بازبينی طرح Pars Viewer

توليد نرم افزار پارس پلانت برای اولين بار در ايران(كم نظير در جهان )

در عصر حاضر سرعت بخشيدن به بهره برداری از سرمايه، در طراحی و اجرای پروژه های کلان بايد مد نظر قرار گيرد و استفاده از نرم افزارهای فنی مهندسی، بايد جايگزين روش های سنتی و زمان بر شود. تجربه ثابت کرده است، طراحی Plant به روش های سنتی، مشکلات و هزينه های زيادی بر پروژه ها تحميل می کند. با کمال خوشبختی به استحضارعموم متخصصين نفت و گاز و پتروشيمی می رساند برای اولين بار نرم افزار پيچيده فنی و مهندسی که در طراحی مهندسی تفصيلی و Modeling 3D سايت های نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، کارخانجات صنعتی و شيميايی کاربرد دارد، توسط شرکت ايرانی پارلاصنايع اقدام به طراحی و ساخته شده است، که کاربرد گسترده ای برای شبيه سازی و مدل سازی صنايع نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، کارخانجات صنعتی و شيميايی دارد، اين نرم افزارتحت عنوان Pars Plant می باشد که مورد استقبال کارشناسان و متخصصين صنعت نفت در ايران و نيز مورد استقبال برخی از شرکت های خارجی گرفته است. لازم به ذکر است که اخيرأ (بعد از نمايشگاه بين المللی نفت، گاز و پتروشيمی) مدير عامل شرکت Longdin & Browing عرضه کننده نرم افزار HAZMAP در سطح جهان، طی بازديد 8 ساعتِ از شرکت پارلاصنايع و بررسی نرم افزار Pars Plantاعلام آمادگی نموده تا نرم افزار های اين شرکت را در سطح جهان عرضه نمايند.
با استفاده از نرم افزار Pars Plant (توليد داخلی) نه تنها کيفيت و دقت طراحی بالا خواهد رفت، بلکه ساليانه ميلياردها تومان در خروج ارز صرفه جويی خواهد گرديد که ديگرنيازی به نرم افزارهای مشابه خارجی نظيرDMS, PDS… نمی باشد. اين نرم افزار که به شدت مورد توجه مدير فناوری اطلاعات شرکت ملی نفت ايران قرار گرفته است، با حمايت ايشان در همايشی متشکل از 200 نفر از مهندسين طراح در حوزه نفت و گاز ارائه، و مورد استقبال آن ها نيز قرار گرفت. به نظر اکثر کارشناسان سرعت، دقت و قابليت های نرم افزارهای ايرانی(Pars Plant, Pars Map) از تمامی نرم افزارهای مشابه خارجی بيشتر می باشد. لازم به ذکر است که نرم افزار Pars Plant مورد حمايت رياست محترم جمهوری نيز قرار گرفته و در نظر دارند زمينه های لازم جهت صادرات آن به کشورهای منطقه را فراهم سازند.
از آن جايی که سالانه ميلياردها تومان بابت خريد و اجاره ی اينگونه نرم افزارهای خارجی در صنعت نفت پرداخت می شود. شايسته است، حمايت از توليد نرم افزارهای مذکور در داخل در رأس برنامه های دولت محترم به خصوص صنعت نفت ايران قرار گيرد. در حالی که با "يک صدم" قيمت نرم افزارهای خارجی، امکان توليد و ساخت نرم افزارهای به مراتب بهتر، در شرکت های داخلی وجود دارد، انتظار می رود مسئولينی که همواره اعتقاد به تقويت پتانسيل های داخلی در زمينه های دانش محور داشته اند از چنين حرکت هايی که موجب افتخار و شادی متخصصين داخلی می گردد حمايت کنند تا به حول و قوه ی الهی بستر لازم جهت نيل به اهداف و آرمان های مندرج در چشم انداز 20 ساله کشور فراهم گردد. از هيات محترم دولت به ويژه از مديران و مسئولين محترم وزارتخانه های نفت، مسکن، صنايع و... علی الخصوص مديريت محترم شرکت نفت و گاز پارس POGC که متولی پيش برد پروژهای کلان کشور در عسلويه ميباشند، انتظار داريم در بکار گيری و جايگزين نرم افزار Pars Plant (البته پس از آزمايش و کنترل قابليت کاربری آن در پروژه های بزرگ) با نرم افزارهای مشابه خارجی از جمله PDS, PDMS,… ما را جدأ ياری رسانند.


قابليت های نرم افزار Pars Plant

در دنيای پيشرفته امروز، بدون استفاده از نرم افزارهای فنی و مهندسی، نمی توان در هيچ يک از شاخه های مهندسی، طراحی دقيق، قابل اطمينان و قابل قبولی ارائه داد. در هر يک از حوزه های علوم مهندسی، نرم افزارهای متعدد و مختلفی توليد شده و به عنوان ابزار اساسی طراحی، شبيه سازی و پژوهش مورد استفاده قرار می گيرد. اين نرم افزارها روز به روز در حال توسعه و پيشرفت بوده و بر قابليت های آنها افزوده می شود.


برخی از مهمترين قابليت های نرم افزار Pars Plant را می توان چنين برشمرد:

• افزايش سرعت، دقت و کيفيت در طراحی، Piping.
• ارائه 3D Modeling دقيق و قابل اطمينان.
• قابليت استفاده از بانک های اطلاعاتی ( استانداردهای بين المللی).
• قابليت پردازش اطلاعات.
• صرفه جوئی در زمان خريدهای خارجی و جلوگيری از تکرار دفعات خريد (مواد اوليه).
• به حداقل رساندن ضايعات مواد اوليه.
• شيبه سازی پروژه ها قبل از ساخت.
• تقويت توان طراحی و مهندسی مهندسان کشور.
• جلوگيری از خروج ارز و عدم وابستگی به دنيای خارج.
• صدور نرم افزارهای فنی و مهندسی و خدمات مهندسی.
• عدم نياز به ابزار پيشرفته خارجی در توليد نرم افزارهای فنی و مهندسی.
• ايجاد اشتغال، (دغدغه اصلی مردم و مسئولين)
• ايجاد خلاقيت و فناوری در کليه سطوح علوم مهندسی کشور.

خوشبختانه برای ساخت نرم افزارهايی با قابليت های فوق، نيازمند ابزارهای پيشرفته خارجی نيستيم. مهمترين ابزار طراحی چنين نرم افزارهای توانمندی، نيروی فکری افراد خلاق است و چنين افرادی در کشور ما کم نيستند.
دستيابی به نرم افزارهای بومی دارای اين مزيت است که بنا به نياز پروژه های مختلف می توان اين نرم افزارها را اختصاصی نمود و قابليت های جديدی به آنها افزود. مسلماً وجود نرم افزارهای مهندسی توليد داخل، موجب تقويت توان طراحی مهندسان شرکت های کشور خواهد شد. صدور نرم افزارهای ساخته شده و نيز صدور خدمات فنی و مهندسی مزيت ديگری است که می توان از طراحی و ساخت اين نرم افزارها در داخل کشور انتظار داشت.


عملکرد نرم افزار Pars Plant

نرم افزار Pars Plant را می توان در طراحی Plant نظير نفت، گاز، پتروشيمی، نيروگاهی، اداری، تجاری، بيمارستانی، مسکونی و... به کار گرفت. اين نرم افزار مجموعه قطعات (لوله، اتصالات، شيرآلات و...) و تجهيزات (منابع، مبدل، تانک، انواع پمپ و...) به کار رفته در Plant را مطابق استاندردهای جهانی “ANSI, API, ASTM,ASME, DIN, IPS” با هوشمندی کامل و با دقت بالا در حداقل زمان به صورت سه بعدی Model می کند و برخی از عملکرد های نرم افزار به شرح ذيل می باشد:

• توليد و اصلاح کاتالوگ .Catalog Gen
• توليد و اصلاح مشخصات فنی .Spec. Gen
• جانمايی تجهيزات Equipment Fix & Rotary
• طراحی مسير پايپنگ. Pipe Routing Line
• آرايش لوله ها Pipe Arranging
• مودلينگ اتوماتيك كليه قطعات 3D Modeling
• بررسی نقاط برخورد Clash Checking
• ايزومتريک دو و سه بعدی. .Isometric Gen
• اصلاح ايزومتريک. .Isometric Modify
• ابزار دقيق. Instrumentation
• طراحی انواع تکيه گاه ها. Supporting
• مدل سازه های متداول فولادی نظير سوله، خرپا،
  ساختمانهای هرمی شکل، انواع پله، نردبان و.....
• طراحی انواع پروفيل سازه های فولادی. Steel
• سينی کابل. Cable Tray
• توليد جزئيات سه نمائی Detail Design
• توليد نقشه های PFD & PID
• کانال کشی. Ducting
• بازبينی طرح. Walk Trough
• توليد ليست مواد مصرفی MTO & BOM
• محاسبه قطر اينچ پروژه .Inch /Dia
• نوشتن اطلاعات ,Dim, COP, BOP, TOP, Lineno, Terminal Points, Battery limits
• مدل سازی سه بعدی تجهيزات و لوله کشی وکليه قطعات مربوطه.
• متره و برآورد
• توليد مقاطع سه نمايی از زوايای مختلف.
• انواع پمپ های خطی و زمينی.
• انواع مخازن و تانک ها با عدسی های مختلف.
• انواع مبدل با عدسی های مختلف
• مصالح مورد نياز پروژه “BOM & MTO” در قالب ليستی، برای خريد در اختيار کارفرمايان قرارمی گيرد.

بدين ترتيب خطاهای احتمالی در برآورد مواد مورد نياز به شيوه سنتی از بين رفته و زمان و هزينه های قابل توجهی درخريد نيز صرفه جويی می شود.

[فلفل نمك]

کنترل دمای بخار و آب تغذيه

در اغلب مولدهای صنعتی و خدماتی مدرن دستگاههایی برای کنترل اتوماتیک دمای آبی که وارد دیگ می شود دمای بخاری که از آن خارج می شود و دمای هوای احتراق ورودی و محصولات احتراق خروجی تعبیه شده است .

متصدی دیگ باید به کارکرد هریک از این دستگاهها آشنا باشد زیرا عملکرد صحیح دستگاهها برای تولید بخار با بازده بالا و دمای مناسب و در صد خشکی مطلوب برای توربین ها ، فرایندهای صنعتی و غیره اهمیت حیاتی دارد.


اجزای کنترل



اجزای کنترل دما



1- گرمکن هوا

2- پیش گرمکن
3- فوق گرمکن

4- لوله های مولد بخار

5- دیواره های آب کوره

6- فوق گرم زدا





وظیفه پیش گرمکن ها در دیگ بخار



پیش گرمکن ها وسایلی هستند جهت استفاده هر چه بیشتر گرمای محصولات احتراق که در غیر این صورت گرما تلف می شود .

با پمپ کردن آب تغذیه دیگ در لوله هایی که در مسیر مستقیم عبور گاز خروجی به دود کش قرار دارند از اتلاف گرما جلوگیری خواهد شد .

چون پیش گرمکن ها بین پمپ تغذیه و دیگ قرار می گیرند فشار آب از فشار دیگ کمی بیشتر است می توان آن را تا دمای بسیار بیشتری نسبت به زمانیکه آب تغذیه در فشاری نزدیک به فشار اتمسفر گرم می شود گرم کرد.

پیش از این پیش گرمکن ها در تمام ساختمان دیگهای چدنی عملا به کار برده می شد زیرا مقاومت چدن در برابر خوردگی بهتر از مقاومت فولاد است .

این نوع پیش گرمکن برای فشارهای کم و متوسط هنوز هم مناسب است ولی چدن تحت فشارهای بالایی که امروزه متداول است قابل اعتماد نیست بنابراین در دیگهای فشار بالا از لوله های فولادی استفاده می شود و هوا زداهای مختلفی برای آزاد سازی آب تغذیه از هوا و دیگر گازهای خورنده و غیر قابل تقطیر قبل از ورود به پیش گرمکن ها در دیک نصب می شود لوله ها بایستی از سمت جداره های خارجی عاری از دود نگه داشته شود و این کار با دمنده هایی شبیه به دمنده های مورد استفاده در دیگ واتر تیوپ انجام می شود .

برای افزایش سطح جذب گرما پیش گرمکن ها مجهز به پره های مار پیچی هستند و لوله ها درون صفحه ای فولادی که از ناحیه سر پرچ می شوند که دریچه تمییز کاری نیز دارند مجهز هستند .



پیش گرمکن ها مقاومت قابل ملاحظه ای در مقابل عبور گاز خروجی ایجاد می کنند بنابراین در صورت استفاده از آنها باید نوعی مکش مکانیکی برقرار کرد آنها علاوه بر هزینه اولیه نصب و نیاز به هزینه های زیاد برای نگه داری و تمییز کاری و تعمیر فضایی را اشغال می کند از سوئی دیگر پیش گرمکن ها ممکن است در صرفه جوئی در مصرف سوخت موثر باشند چون با پیش گرم کردن تا دمای 50 در جه فارنهایت مصرف سوخت در حدود 5 در صد کاهش می یابد .

آنها بازده دیگ را هنگامی بیشتر افزایش می دهند که دیگ با بیش از ظرفیت معمول کار می کند .

دما های بالاتر از آب تغذیه سبب می شود تا تنشهای دیگ کاهش یابد




پیش گرم کردن هوای احتراق




هوای احتراق ممکن است که بدین صورت پیش گرم شود مه قبل از ورود به کوره دیگ ا ز میان لوله های نصب شده در بین راه دیگ به دود کش عبور کند و در نتیجه مقداری از گرما که در غیر این صورت تلف می شد مورد استفاده قرار گیرد.

پیش گرم کردن هوای احتراق فواید بسیار دارد .

بهبود احتراق ، بازده و ظرفیت افزایش می یابد و سوختهای نامرغوب تر را می توان به طور موفقیت آمیزی مصرف کرد .

تغذیه هوای داغتر دمای کوره را افزایش می دهد ، در نتیجه بازده احتراق بیشتر می شود و انتقال حرارت به سطح گرمایی دیگ افزایش می یابد .




فوق گرم زداها و تقلیل دهنده های دما




روش های گوناگونی برای کنترل دما وجود دارد بعضی در ناحیه آتش عمل می کند و بعضی دیگر در ناحیه بخار فوق گرمکن ها و باز گرمکن ها عمل می کنند .

تقلیل دمای بخار فرایندی است که طی ان دمای بخار بوسیله فوق گرم زداها کم می شود . این کار را می توان با پاشش آب خالص بدرون بخار فوق گرم انجام داد با عبور تمام یا قسمتی از بخار فوق گرم از میان انواع مختلف مبدلهای گرما می توان این کار را انجام داد .

کاهش دما به روش تماس مستقیم معمولا در یک شاه لوله بین فوق گرمکن های اولیه و ثانویه صورت می گیرد . بخار ی که بوسیله پاشش مرطوب می شود در فوق گرمکن ثانویه قبل از اینکه به توربین بخار برود کاملا خشک می شود زیرا بخار تر ممکن است به پره ها آسیب برساند .




مقدار نسبی گرمای جذب شده در سطوح حرارتی




مقدار نسبی گرمای جذب شد ه در سطوح گرمایی در نوع جدید مولد بخار برای دیواره های آب کوره 48 در صد برای لوله های دیگ ( مقطع همرفت ) 20 درصد و برای فوق گرمکن 19 درصد و برای گرمکن هوا 10 درصد و بالاخره برای پیش گرم کن (دی اریتور) 7 درصد است .



ثبت و کنترل گاز خروجی




چون سطوح گرمایی دیگ از ناحیه مجاور آب جرم می گیرند در سمت مجاور آتش با دوده پوشیده می شوند لایه ای را روی سطوح گرمایی می گیرد و در نتیجه آب گرمای کمی جذب می کند . پس گرمایی که می بایست بخار تولید می کرد تلف شده و از دود کش بیرون می رود .

دمای دود کش نشان دهنده بازده بسیار خوب یک دیگ روشن است این کمیت متصدی را از زمان دوده برداری از لوله ها و در بسیاری موارد جرم گیری دستگاه مطلع می سازد .

[فلفل نمك]

جریانهای دو فازی

مقدمه
مهمترین علامت مشخصه جریانهای دوفازیوجود مشترک بودن بین فازهای گاز و مایع می باشد. این فصل مشترک دارای اشکال مختلفیمی باشد. تقریبا امکان پیدایش یک دامنه نامحدود از فصل مشترک مختلف بین دو فاز وجوددارد اما عموما تاثیر کشش سطحی بین دو فاز منجر به پیدایش فصل های مشترک مختلفمنحنی شکل شده که نهایتا تمامی آن ها تبدیل به اشکال کروی (نظیر قطره ها و حباب ها(می شوند.
در حالت کلی با طبقه بندی انواع حالات توزیع فصل مشترک بین دو فازگاز و مایع که اصطلاحا رژیم های جریان یا الگوی جریان نامیده می شوند می توان بهتوضیح و تفسیر این نوع جریان ها پرداخت. باید توجه داشت که این رژیم های جریانمعمولا بوسیله موقعیت و شکل هندسی خط لوله و جهت جریان و خواص فیزیکی و شدت جریانهر یک از فازها و شار حرارتی وارد بر دیواره لوله تحت تاثیر قرار می گیرند.
لازمبه ذکر است که علیرغم کوشش های بسیار زیادی که برای طبقه بندی اونع رژیم های جریاندو فازی به عمل آمده است با وجود تمامی این روش های بشدت کیفی و اغلب مطابق نقطهنظرات شخصی محققین می باشند بطوریکه تاکنون رژیم های جریان مختلفی تعریف گردیده ودامنه گسترده ای از اسامی برای این منظور مورد استفاده قرار گرفته اند. تعاریفی کهبرای انواع رژیم های جریان در اینجا ارائه خواهند شد بصورت خیلی خلاصه بیان شدهاند.

الگوهای جریان در خطوط لوله قائم
درخطوط لوله قائم نیز الگوهایی ظاهر می شوند که تفاوت چندانی با الگوهای جریان درخطوط لوله افقی ندارند.

جریان حبابی:Bubbly flow
در این نوع رژیم جریان فازمایع بصورت پیوسته و فاز گاز بصورت پراکنده(حباب های ریز) درون مایع بطرف بالاحرکت می کند. سرعت فازها در این نوع جریان بدلیل اختلاف جرم ویژه فازها متفاوت میباشد. معمولا حباب های ریز گاز با سرعت ظاهری کمتر از 2 فوت بر ثانیه از درون فازمایع عبور می کنند.
جریان لخته ای :Slug flow
در جریان حبابی با افزایشسرعت فاز گاز تعداد حباب ها افزایش یافته و از برخورد و بهم پیوستن آنها با یکدیگرچند گنبد چتری شکل گازی بوجود می آید که در قسمت هایی از لوله تمام سطح مقطع لولهرا اشغال می کنند. در عمل این نوع جریان بصورت منقطع از فازهای مایع و گاز دارایافت فشار زیاد و همچنین از نظر فرآیندی با ایجاد سروصدا های ناهنجار و آسیب دیدگیتجهیزات همراه است. در طراحی خطوط لوله جریان دو فازی سعی می شود حتی الامکان ازایجاد چنین رژیم جریانی اجتناب شود. در این حالت سرعت ظاهری فاز گاز از 2 الی30فوت بر ثانیه تغییر می کند.

جریان کف آلود:Churn flow
در جریان لخته ایبا افزایش سرعت جریان توده های گاز شکسته شده و جریان ناپایدار و انتقالی بین دوجریان لخته ای و حلقوی شکل خواهد گرفت. در خطوط لوله جریان با قطر زیاد حرکتنوسانی مایع بسمت بالا و پایین رخ می دهد در حالیکه در لوله های باریک این حرکتنوسانی بوقوع نخواهد پیوست و حرکت انتقالی بین دو نوع جریان لخته ای و حلقویبسیار گذرا خواهد بود.


جریان قطره ای:Annular flow
در این نوع الگوی جریانفاز گاز بصورت پیوسته و فاز مایع بصورت ذرات ریز به همراه آن در حرکت است. بطوریکهفاز گاز فاز مایع را بصورت قطرات ریز انتقال می دهد. در این حالت تغییرات فشار سیالتوسط فاز گاز کنترل می شود. اطلاعات تجربی نشان می دهد که به ازای سرعت ظاهری فازگاز بیش از 70 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهری فاز مایع کمتر از 2 فوت بر ثانیه باشد ایننوع رژیم به جریان حلقوی تبدیل خواهد شد.


الگوی جریان در خطوط لوله افقی:
هفت نوع الگویتوزیع برای جریان های دوفازی در خطوط لوله افقی وجود دارد. بطوریکه برای هر رژیم جریان مقادیرتجربی سرعت هر فاز برای مخلوطی از گازهایی با جرم ویژه نزدیک به جرم ویژه هوا ومایعاتی با گرانروی کمتر از صد سانتی پوز داده شده است.

جریان حبابی:Bubbly flow
در خطوط لوله افقی در مواردی که نرخ حجمی گاز نسبتا کم و نرخ حجمی مایع نسبتازیاد باشد جریان حبابی بصورت حباب های کوچک گاز تحت تاثیر اختلاف چگالی در قسمتفوقانی لوله ظاهر می شود. با افزایش نرخ حجمی فاز گاز اندازه حباب ها بتدریج افزایشمی یابد. سرعت ظاهری مایع در این نوع رژیم جریان بین 5 الی 15 فوت بر ثانیه و سرعتظاهری گاز بین 1 الی 10 فوت بر ثانیه می باشد.

جریان توپی یاقالبی:
با افزایش سرعت فاز گاز در جریان حبابی تعداد حباب های فاز گازافزایش می یابد. بطوریکه از برخورد و بهم پیوستن آن ها حباب های بزرگ و توپی شکلنزدیک به جداره بالایی لوله تشکیل خواهند شد. این نوع جریان جریان توپی یا قالبینامیده می شود.

جریان لایه ای:
در این نوع الگوی توزیع فازهایمایع و گاز کاملا از هم جدا هستند و فاز گاز که عموما دارای سرعت بیشتری نسبت به فازمایع می باشد و در قسمت فوقانی و مایع در ناحیه پایین درون لوله حرکت می کنند. همچنین تداخل بین دو فاز بندرت صورت می گیرد و فصل مشترک بین آنها نسبتا منظم و صافمی باشد. در این حالت سرعت ظاهری فاز مایع کمتر از 5/0 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهریفاز گاز بین 2 الی 10 فوت بر ثانیه می باشد.

جریان موجی:
در جریانلایه ای اگر سرعت پیدایش گاز مجدادا افزایش یابد. بین فاز گاز و مایع تنشی ایجادمیشود که خود باعث پیدایش امواج در فصل مشترک می شود که این امواج در امتداد جریانحرکت می کنند. سرعت ظاهری مایع در این حالت کمتر از 1 فوت بر ثانیه و سرعت ظاهریگاز حدود 15 فوت بر ثانیه می باشد.
جریان لخـــــته ای: slug flow
در خطوط لوله افقی و مواردی که نرخ جریان مایع زیاد باشد افزایش سرعتگاز منجر به افزایش دامنه موج های سطحی مایع در فصل مشترک گاز و مایع می شود که ضمنآن موج ها به جداره فوقانی لوله برخورد کرده و لخته های مایع تشکیل می شود. لخته های مایع در چنین حالتی می توانند باعث لرزش های شدید و در برخی موارد ایجادخطر درون تجهیزات واقع در مسیر خطوط لوله و مراکز جمع آوری شوند. از ویژگی های ایننوع رژیم جریان می توان از نوسانات منظم در تغییرات فشار و مقدار مایع تجمع یافتهنام برد که معیار مناسبی برای تشخیص این نوع رژیم جریان می باشد.

جریانحلقوی:Annular flow
در این نوع جریان دو فاز گاز و مایع بصورت دو استوانه متداخل درونلوله جاری خواهند شد. این نوع جریان وقتی شکل خواهد گرفت که سرعت ظاهری گاز بیشتراز 20 فوت بر ثانیه باشد. بررسی دقیق این نوع الگوی جریان به جهت تعیین میزانخوردگی سایشی و افزایش بازدهی خط انتقال پیش بینی مقدار مایع تجمع یافته و تعیینضخامت فیلم مایع روی دیواره لوله و حاسبه افت فشار سیال جهت طراحی خطوط لوله انتقالو تجهیزات انتهایی آن از اهمیت خاصی برخوردار است.

جریان قطرهای:
با افزایش نرخ جریان فاز گاز در جریان حلقوی فاز گاز و فاز مایع رابصورت قطرات ریزی انتقال خواهد داد. احتمالا چنین جریانی وقتی شکل می گیرد که سرعتظاهری فاز گاز بیش از 20 فوت بر ثانیه باشد. در مواردی که نرخ جریان گاز نسبتا زیادو نرخ جریان مایع نسبتا کم باشد. فاز مایع در داخل فاز گاز بصورت ذرات بسیار ریز وپراکنده تبدیل شده و اصطلاحا فضایی شبیه مه بوجود می آید. در این حالت رژیم جریانرا مه آلود می نامند. بعضی از خطوط انتقال سیستم گاز میعانی در مواقع خاصی در اینالگوی جریان قرار دارند.

[فلفل نمك]

كولر اتومبيل

در عصر حاضر ديگر وجود كولر در اتومبيل به عنوان يك وسيله لوكس تلقي نمي‌شود بلكه كولر اتومبيل به عنوان ضرورتي مطرح مي‌گردد كه ضامن استفاده از اتومبيل توام با امنيت و آرامش خاطر است.
احتياجي به توضيح نيست كه هنگامي كه اتومبيل شما مجهز به كولر باشد، مي‌توانيد با اعصاب آرامتر و راحت‌تر به رانندگي بپردازيد. زيرا هرگز گرماي طاقت فرسا، گازهاي خطرناك، گرد و غبار و سر و صدا به داخل اتومبيل شما راه نخواهد يافت.
سيستم كولر اتومبيل در واقع از مجموعه قطعاتي تشكيل شده است كه پس از نصب برروي اتومبيل، براي فضاي داخل كابين توليد برودت دلخواه را مي‌نمايند.
كولر اتومبيل با كاهش حرارت و رطوبت داخل كابين به ما كمك مي‌نمايد تا رانندگي راحت تري داشته و در طول مسير از آرامش كافي برخوردار باشيم.
در اين قسمت مي‌توانيد با قطعات اصلي سيستم كولر اتومبيل آشنا شويد:
كمپرسور
كمپرسور دستگاه حركت دهنده گاز مبرد در كولر اتومبيل مي‌باشد. كمپرسور با گرداندن گاز در اجزاء سيستم در واقع شبيه به قلب مجموعه عمل مي‌نمايد. همچنين كمپرسور فشار و در نتيجه دماي گاز كم فشار خارج شده از اواپراتور را نيز افزايش مي‌دهد.
كمپرسور گاز مبرد را از اواپراتور به داخل كندانسور و سپس به كپسول خشك كننده و مجدداً به داخل اواپراتور سوق مي‌دهد.
كمپرسورهايي كه در سيستمهاي كولر اتومبيل به كار برده مي‌شوند، مي‌بايست داراي خواصي از قبيل وزن و حجم متناسب با قدرت موتور باشند تا هنگام نصب به راحتي در محل مورد نظر قابل جايگذاري بوده و بار اضافي بر موتور اتومبيل تحميل ننمايند.
كندانسور
كندانسور يكي از اجزائي است كه وظيفه تبادل حرارت را بر عهده دارد.
كندانسور گرماي جذب شده توسط اواپراتور از گاز مبرد داخل سيستم را به هواي محيط خارج از كابين اتومبيل انتقال مي‌دهد.
كپسول خشك كننده
كپسول خشك كننده بعنوان منبع ذخيره گاز مبرد و جاذب رطوبت گاز عمل مي‌نمايد. معمولاً اين كپسول داراي يك سوئيچ ايمني مي‌باشد تا در مواقعي كه فشار گاز از حد تعريف شده كمتر يا بيشتر شود، به طور خودكار جريان برق كمپرسور را قطع ‌نمايد.
همچنين بر روي اين كپسول شيشه‌اي جهت رؤيت گاز وجود دارد. شيشه رؤيت به ما اين امكان را مي‌دهد تا بتوانيم گردش و ميزان گاز موجود در سيستم را كنترل نماييم.
شير انبساط
شير انبساط تعيين كننده ميزان صحيح گاز وارد شونده از كندانسور به داخل اواپراتور از طريق يك ********** است. همچنين اين قطعه فشار مبرد را بطور ناگهاني كاهش مي‌دهد. هنگامي ‌كه كمپرسور شروع به كار مي‌نمايد، شير انبساط باز شده و مبرد مايع با عبور از صافي مربوط به ورودي مايع پرفشار به گاز پر فشار تبديل مي‌گردد.
زماني كه اواپراتور ميزان بيشتري مبرد را طلب مي‌نمايد، شير انبساط اجازه مي‌دهد تا مبرد كم فشار مورد نياز به داخل كويل اواپراتور وارد گردد. شير انبساط برقرار كننده تعادل ميان بار گرما و خنك كنندگي بهينه اواپراتور مي‌باشد.
اواپراتور
يكي ديگر از قطعات اصلي سيستم كولر اتومبيل اواپراتور است.
اواپراتور مجموعه‌اي از قطعات است كه وظيفه كاهش گرماي هواي كابين اتومبيل را بر عهده دارد. يكي ديگر از وظايف مهم اين قطعه، جذب رطوبت از هواي داخل كابين مي‌باشد.
جريان سريع هواي ايجاد شده توسط فن الكتريكي با عبور از سطح كويل اواپراتور، برودت ايجاد شده توسط كويل را از طريق كانال‌ها و دريچه‌هاي هدايت هوا به داخل كابين اتومبيل انتقال مي‌دهد. عمل ايجاد برودت توسط كويل اواپراتور باعث تقطير رطوبت هواي داخل كابين گشته و قطرات آب ايجاد شده از طريق لوله مخصوصي به خارج از كابين اتومبيل منتقل مي‌گردد.
سيستم كولر اتومبيل داراي دو سوئيچ كنترلي است كه يكي از آنها زماني كه فشار گاز كم يا زياد باشد، كمپرسور را از مدار خارج نموده و ديگري از ايجاد يخ در داخل محفظه اواپراتور جلوگيري مي‌نمايد. عدم كاركرد مناسب هريك از اين دو سوئيچ مي‌تواند باعث از كار افتادن كل سيستم گردد.

[فلفل نمك]

مجموعه پرسش و پاسخ هاي HVAC

سوال1: در مورد محصولات تهويه مطبوع و خدمات آن با چه كسي تماس بگيريد؟
پاسخ : براي سوالاتي كه در مورد محصولات جديد، نرخ بهره و ري انرژي ، صرفه جويي در مبالغ قبضها، با سرويسهاي جابجايي يا تعويض يا تعمير داريد با مسئولين فروش تماس بگيريد. آنها مي توانند به تمام سوالات سرمايشي يا گرمايشي شما پاسخ دهند.



سوال 2: معناي rating numbers چيست ؟
پاسخ : براي تمام تجهيزات تهويه مطبوع و گرمايشي نرخ بهره و ري انرژي بايد بالا باشد. اين نرخ، درصد بهره و ري انرژي را نشان مي دهد. دو تيتر بعدي جزئيات اين مطلب را بيان مي كند.



سوال 3:SEER مخفف چيست؟
پاسخ : براي بهره و ري انرژي انواع مختلف دستگاهها اسم هاي خاص و مشخصي وجود دارد. تجهيزات تهويه مطبوع توسط نرخ بهره و ري انرژي فصلي يا SEER دسته بندي مي شوند. هر چه قدر نرخ سير بالاتر باشد بهره و ري دستگاه هم بيشتر است .



سوال 4: HSPF مخفف چيست؟
پاسخ : اسامي مشخصي براي نرخ بهره و ري انواع مختلف دستگاهها وجود دارد. دستگاه پمپ گرمايي در مد حرارتي، توسط فاكتور عملكرد گرمايي فصلي يا HSPF درجه بندي مي شود. هر چه قدر اين نرخ بالاتر باشد، دستگاه بهره ور تر خواهد بود.



سوال 5: AFUE مخفف چيست؟
پاسخ : ميزان بهره وري مشعلهاي گازي بر اساس ميزان مصرف سوخت ساليانه يا AFUE مشخص مي شود. هر چه قدر اين نرخ بالاتر باشد، دستگاه بهره ور تر خواهد بود.



سوال 6: آيا لازم است كه يونيت هاي بيروني در زمستان با محافظ پوشيده شوند؟
پاسخ : خير، پمپهاي گرمايي در طول سال كار مي كنند و اصلاً نبايد پوشيده شوند. همچنين دستگاههاي تهويه مطبوعي ساخته شده اند كه به طور فصلي كار مي كنند و در برابر محيط بيرون مقامند و نبايد پوشانده شوند.



سوال 7: يك ترموستات بايد روي حالت autoتنظيم شود يا on؟
پاسخ : ترجيحاً حالت auto. در اين حالت فن فقط زماني كه از نظر حرارتي نياز است شروع به كار مي كند. اين حالت مفيدترين و بهره ورترين حالت است. اگرچه مزيتهايي هم براي استفاده از حالت on وجود دارد. هوا به طور دائم از طريق پرده هواي دستگاه ********** مي شود كه اين گردش هواي دائم و تدريجي نتايج مطلوبي در ايجاد درجه حرارت دارد.



سوال 8: آيا مي توان در اطراف يونيت بيروني گل و گياه پرورش داد؟
پاسخ : بله، در واقع توصيه ما اين است كه گياهان در فاصله كمتر از 18 اينچ دستگاه نباشند; كه باعث اشغال فضاي تحت چرخش هوا به بيرون و داخل مي شود. بدون وجود اين فضا براي چرخش هوا، دستگاه خيلي گرم شده، بهره و ري پايين و نتيجه مطلوبي نخواهيم داشت.



سوال 9: آيا در صورت تعويض يونيت خارجي، يونيت داخلي هم بايد عوض شود؟
پاسخ : بله، يونيت هاي گرمايي و دستگاههاي تهويه به نحوي طراحي شده اند كه به صورت يك واحد كامل و يك سيستم يكسان كار مي كنند. بهره وري سيستم به كاركرد 2 واحد وابسته است. تعويض كل يونيت اطمينان مي دهد كه به طور بهره ورتر و مطمئن تر كار خواهد كرد.



سوال 10: چگونه سايز مناسب دستگاه را براي محل مورد نظر تشخيص دهيم؟
پاسخ : از مسئول فروش مربوط به خود بپرسيد. او به شما خواهد گفت كه به چه نكاتي قبل از خريد بايد دقت كنيد. فاكتورهايي مثل سايز محل، درجه آب و هوا، تعداد و مدل پنجره هاي نصب شده، نوع عايق بندي، و حتي تعداد افرادي كه در محل زندگي مي كنند.



سوال 11: فرق بين سيستم اسپليت و يونيت پكيج چيست؟
پاسخ : سيستم اسپليت ازمولفه هاي داخلي و خارجي براي تامين يك سيستم كامل استفاده مي كند، ولي يك يونيت پكيج نيازي به كوئل خارجي، اضافي، نگهدارنده هوا ندارد.



سوال 12: چرا يونيت داخلي در بعضي از اوقات توليد مه مي كند؟
جواب: هواي سردي كه در حين عملكرد سرمازايي به بيرون وزيده مي شود درجه حرارت محل را كاهش داده و بعضاً توليد مه مي كند.



سوال 13: چرا عملكرد يك دستگاه تهويه به خصوص هنگامي كه تايمر تنظيم شده است متوقف مي شود؟
جواب: وقتي كه تايمر بر روي حالت on تنظيم است دستگاه تهويه به اندازه يك ساعت جلوتر از ساعت تنظيم شده شروع به كار مي كند، تا درجه حرارت را به آنچه كه با ريموت كنترل وارد شده است، تطبيق دهد. اگر در طي اين زمان(به جز عمل روشن و خاموش ) از ريموت كنترل استفاده شود، دستگاه تهويه متوقف خواهد شد. در اين موقع، دستگاه را روشن كنيد و به وسيله ريموت كنترل تايمر را مجددا تنظيم كنيد.



سوال 14: چرا دستگاه تهويه اتاق را گرم يا خنك نمي كند؟
جواب: مراحل زير را امتحان كنيد.

از كثيف نبودن **********هاي هوا اطمينان حاصل كنيد.

مطمئن شويد كه هواي ورودي و خروجي از دريچه هاي داخلي و خارجي با موانع مسدود نشده اند.

مطمئن شويد كه تنظيمات درجه حرارت ريموت كنترل صحيح است.

از بسته بودن درها و پنجره ها اطمينان حاصل كنيد.

[فلفل نمك]

مشخصات فني يك نيروگاه

نیروگاه حرارتی جهت تولید انرژی الکتریکی بکار می‌رود که در عمل پره‌های توربین بخار توسط فشار زیاد بخار آب ، به حرکت در آمده و ژنراتور را که با توربین کوپل شده است، به چرخش در می‌آورد. در نتیجه ژنراتور انرژی الکتریکی تولید می‌کند. نیروگاه حرارتی به مقدار زیادی آب نیاز دارد. در نتیجه در محلهایی که آب به فراوانی یافت می‌شود، ترجیحا از این نوع نیروگاه استفاده می‌شود. چون انرژی الکتریکی را به روشهای دیگری ، مثل انرژی آب در پشت سدها (توربین آبی) ، انرژی باد (توربین بادی) ، انرژی سوخت (توربین گازی) و انرژی اتمی هم می‌توان تهیه کرد. سوخت نیروگاه حرارتی شامل ، فروت و یا گازوئیل طبیعی است.

سيكل كاري و اجزاء اصلي يك نيروگاه حرارتي

مشخصات فنی نیروگاه
سوخت
سوخت اصلی نیروگاه ، سوخت سنگین (مازوت) می‌باشد که توسط تانکرها حمل و از طریق ایستگاه تخلیه سوخت در سه مخزن 33000 متر مکعبی ذخیره می‌گردد. سوخت راه اندازی ، سوخت سبک (گازوئیل) است که در یک مخزن 430 متر مکعبی نگهداری می‌شود.
آب

آب مصرفی نیروگاه ، جهت تولید بخار و مصرف برج خنک کن و سیستم آتش نشانی ، از طریق چاه عمیق تامین می‌گردد.
سیستم خنک کن برج خنک کن نیروگاه از نوع تر می‌باشد و 18 عدد فن (خنک کن) دارد که هر یک دارای الکتروموتوری به قدرت 132kw و سرعت سرعت 141RPM می‌باشد و بوسیله دو عدد پمپ توسط لوله‌ای به قطر 5.2 متر آب مورد نیاز خنک کن تامین می‌گردد. دمای آب برگشتی در برج خنک کن 29.6 درجه سانتیگراد و دمای آب خروجی از برج 21.6 درجه سانتیگراد می‌باشد.
سیستم تصفیه آب سیستم تصفیه آب جهت برج خنک کن آب لازم جهت برج خنک کن بایستی فاقد املاحی باشد که سریعا در لوله‌های کندانسور رسوب می‌کنند (از قبیل بی‌کربناتها). این املاح با افزودن کلرورفریک ، آب آهک و آلومینات سدیم گرفته می‌شود و سپس رسوبات جمع شده توسط یک جاروب جمع کننده به بیرون منتقل می‌شوند. به این آب که بدون سختی بی کربنات باشد، آب نرم می‌گویند. آب نرم وارد دو استخر ذخیره شده و از آنجا توسط پمپهایی جهت تامین کمبود آب به برج خنک کن فرستاده می‌شود. برای از بین بردن خزه و جلبک در این استخر ، سیستم تزریق کلر طراحی شده است.

سیستم تصفیه آب جهت تولید بخار

چون آب مورد نیاز برای تولید بخار و جبران کمبود سیکل آب و بخار بایستی کیفیت بسیار بالایی داشته باشد، لذا برای این منظور از یک سیستم مشترک برای هر دو واحد استفاده می‌شود. بعد از اینکه مقداری از سختی آب گرفته شد، وارد سه دستگاه ********** شنی می‌شود، سپس به مخزن ذخیره وارد و از آنجا توسط سه عدد پمپ به طرف ********** کربنی فعال فرستاده می‌شود، تا کلر موجود در آب بوسیله زغال فعال جذب شود. بعد از این ********** یک مبدل حرارتی در نظر گرفته شده که دمای آب را در 25 درجه سانتیگراد ثابت نگه می‌دارد.

سپس این آب وارد دو دستگاه ********** 5 میکرونی شده و ذراتی که قطر آنها بیشتر از 5 میکرون می‌باشند، توسط این **********ها جذب و وارد دو دستگاه ریورس اسمز می‌گردد. در این دستگاه 90% املاح محلول در آب گرفته می‌شود. آب پس از این مرحله وارد مخزن زیرزمینی می‌گردد. سپس توسط سه پمپ به **********های کاتیونی و آنیونی وارد شده و پس از تنظیم PH و کنترل از نظر شیمیایی به مخازن ذخیره آب وارد و مورد استفاده قرار می‌گیرد.
بویلر :بویلر نیروگاه دارای درام بالائی و پائینی بوده و به صورت گردش اجباری توسط سه عدد پمپ سیرکوله (Boiler Circulation Watepump) و کوره ، تحت فشار می‌باشد. درام بالایی معمولا به وزن 110 تن در ارتفاع 50.6 متری و ضخامت جداره 11 سانتیمتر می‌باشد. بویلر دارای 16 مشعل هست که در چهار طبقه و در چهار گوشه با زاویه ثابت قرار گرفته‌اند. مشعلهای ردیف پائین برای هر دو سوخت مازوت و گازوئیل بکار می‌رود.
توربین نیروگاه از نوع ترکیب متوالی در یک امتداد (Tadem Compound) و دارای سه سیلندر فشار قوی ، فشار متوسط و فشار ضعیف می‌باشد که توربین فشار قوی و فشار متوسط در یک پوسته قرار گرفته و در پوسته دیگر توربینهای فشار ضعیف قرار دارند. توربین فشار قوی 8 طبقه و توربین فشار متوسط 5 طبقه و توربین فشار ضعیف با دو جریان متقارن و هر یک دارای 5 طبقه است. بخار از طریق دو عدد شیر اصلی در دو طرف توربین و شش عدد شیر کنترل وارد توربین فشار قوی شده و بعد از انبساط در چندین طبقه از توربین به بویلر بر می‌گردد. سپس وارد توربین فشار متوسط شده و بعد از انبساط توسط یک لوله مشترک وارد توریبن فشار ضعیف گردیده و به طرف کندانسور می‌رود.

کندانسور
کندانسور نیروگاه از نوع سطحی یک عبوری با جعبه آب مجزا می‌باشد که در زیر توریبن فشار ضعیف قرار گرفته است. برای ایجاد خلا کندانسور از دو نوع سیستم استفاده می‌شود که سیستم اول در موقع راه اندازی و توسط یک مکنده هوا انجام می‌یابد. در طول بهره برداری خلا لازم توسط دو دستگاه پمپ تامین می‌گردد که این پمپها فشار داخل کندانسور را کاهش می‌دهند.
ژنراتور
ژنراتور طوری طراحی شده است که در مقابل اتصال کوتاه و نوسانات ناگهانی بار و احیانا انفجار هیدروژن در داخل ماشین مقاومت کافی داشته باشد. سیستم تحریک آن شامل یک اکساتیر پیلوت (Pilot exiter) با ظرفیت 45 کیلوولت آمپر می‌باشد و جریان تحریک اکسایتر پیلوت در لحظه Flashing از طریق باطری خانه تامین می‌شود. ضمنا سیم پیچهای دستگاه توسط هوا خنک کاری می‌شوند.
ترانسفورمرها و تغذیه داخلی نیروگاه

ترانس اصلی (Main Ttansformer):این ترانس به صورت سه تک فاز با ظرفیت هر کدام 150 مگا ولت آمپر و فرکانس 50 هرتز و امپرانس ولتاژ 14.2 درصد به عنوان Step Up Tranformer ، جهت بالا بردن ولتاژ خروجی ژنراتور از 20 کیلو ولت تا 230 کیلو ولت بکار رفته است. در ضمن نسبت تبدیل ، 10.20%±247 کیلو ولت می‌باشد.

ترانس واحد (Unit Transformer):این ترانس با ظرفیت 35/22/22 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 3/316/516%±20 و فرکانس 50 هرتز و امپدانس ولتاژ 8.5% و تپ چنجر Off- Loud ، ولتاژ 20 کیلو ولت خروجی ژنراتور را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و به منظور تامین مصارف داخلی نیروگاه در حین بهره برداری بکار می‌رود.

ترانس استارتینگ (Start up Trans): این ترانس به تعداد دو عدد ، به نامهای LTB و LTA و با ظرفیت 25/25/25 مگا ولت آمپر و نسبت تبدیل 10%±3/6/10%± کیلو ولت و فرکانس 50 هرتز و امپدانس 10% و تپ چنجر On Lead ، ولتاژ 230 کیلو ولت شبکه را تبدیل به 6 کیلو ولت نموده و شینه‌ها را طبق شکل شماتیک ضمیمه تغذیه می‌نماید.

ترانس تغذیه (Auxiliary Trans): ترانس تغذیه در ظرفیتهای مختلف 630/1600/2500 کیلو ولت آمپر ، ولتاژ 6 کیلو ولت را تبدیل به 400 ولت می‌نماید که جهت تامین مصارف داخلی فشار ضعیف بکار می‌رود.

سیستم آتش نشانی

آب: کلیه قسمتهای نیروگاه (ساختمان شیمی ، ماشین خانه ، بویلر ، کارگاه ، انبار و ...) و محوطه مجهز به سیستم آب آتش نشانی می‌باشند.

فوم: کلیه قسمتهای سوخت رسانی اعم از مخازن سوخت سبک و سنگین و ایستگاه تخلیه سوخت ، بویلر دیزل اضطراری و بویلر کمکی مجهز به سیستم فوم می‌باشند.

گاز CO2: کلیه سیستمهای الکتریکی از قبیل ساختمان الکتریکی و... توسط گاز CO2 حفاظت می‌گرد.