مصالح ساختماني

[.::MOBIN::.]

بلوک های فیبری - پانل های ساندویچیصفحات ساندويچی (3d) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است. برای انتخاب عرض و ارتفاع پانلها استفاده از مدل 30 سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های 90 – 120 – 150 سانتیمتر و ارتفاع 270 و 300 سانتیمتر)، وزن متوسط هر صفحه با اندازه 300×150 سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است.
مقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می
با توجه به وجود لایه عایق بتن، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد.
استفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تأمین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد.
با توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است. لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد، شود.


مزایای استفاده از این پانل ها
· سبکی دیوارهای ساخته شده از پانلهای ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح
· سرعت حمل و نقل و سهولت پانلهای ساندویچی در ارتفاع
· مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله
· عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا
· مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی
· نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات
· امکان حمل و بکارگیری پانلهای ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص
· دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی
· آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانلهای ساندویچی
· صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانلهاییچی
· صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر
· افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تأسیساتی آن
· عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ
· بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان
· عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تأسیسات ساختمان با کمترین هزینه
· عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تأسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد نخاله های انباشته که صرفه جوییینه و وقت را بدنبال دارد. پس از بتن پاشی طرفین پانلها با ضخامت حداقل 4 سانتیمتر ، پانلها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود.
· حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانلهای ساندویچی.
· حمل و نقل پانلهای ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد. بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود 1000 متر مربع پانل سانویچی را حمل کند.
· استفاده از دیوار و سقف پانلهای ساندویچی در ساختمان سازی، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد. بطور مثال باصرف 17 کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد.

استفاده از این یونیلیت ها از نظر هزینه نزدیک 20 درصد گرانتر از مصالح روتین مثل آجر و بلوک های بتنی است ولی از نظر زمان اجرا قریب به سه برابر تندتر از مصالح متداول است که این خود یکی از مزیت های این بلوک های سقفی میباشد.

مقاومت این بلوک ها بحدی بالا است که در بم از مصالح ساختمان سازی مورد قبول مهندسان بین المللی است چنین بلوک ها در برابر زلزله مقاومتی بسیار خوبی دارند زیرا از چهار طرف به وسیله ی میلگرد به اسکلت ساختمان جوش داده میشوند. بعد از این نیز توسط پلاستر ماسه و سیمان پوشانده میشوند.

کشورمان ایران نیز ازدو سال پیش به فناوری تولید این بلوک ها دست یافته است. در ایران نخستین بار شرکت پوما این بلوک ها را تولید کرد.

این یونیلیت ها از مقاومت در برابر آتش سوزی به سه نوع تقسیم میشوند که نوع برتر آنها به هیچ وجه شعله ور نمی شوند. گفتنی است که بلوک های سقفی نیز از همین جنس میباشند که از مقاومت بیشتری در برابر فشار نسبت به نوع دیواری دارند ولی از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی ضعیف تر اند.

[.::MOBIN::.]

ملات گل و کاهگل

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.
چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.

[.::MOBIN::.]

ملات گل آهک
دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج
پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم
ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد
ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.
ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.

[.::MOBIN::.]

ملات گچ
ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند.
ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.
در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند.
گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاک
افزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.
مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه
از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت
از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهک
ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

[.::MOBIN::.]

ملات ماسه سیمان
ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران[1] به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند


[1] باران یا برف توأم با باد، بوران نامیده می‌شود.

ملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)
ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.
آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:
الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.
ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.
پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.
ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.
ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.
ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.
ملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 1:2:9 و 1:3:12 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی
سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی
این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.
ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.

ملات ماسه آهک
ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.

[.::MOBIN::.]

ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.

[.::MOBIN::.]

از نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.
نگاه اجمالی
آهک و گچ از جمله موادی هستند که کارایی آنها از دوران باستان، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک

هر گاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.


انواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.

آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (ii) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی‌ در هوا سفت می‌شود.

آهک‌های آبی

این نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌

روش تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.

تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.



کوره‌های ثابت و غیر پیوسته
در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.

کوره‌های مکانیکی و پیوسته
این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا
این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.



مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.

تجزیه سنگ آهک

در این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.

شکفته کردن

در این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما، سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.

الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:



تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.

تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.

تهیه ساروج : ساروج یا ملات، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.

در قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.

در دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است.

[.::MOBIN::.]

تخته فیبر نیمه سخت (MDF):
ام. دی. اف برای اولین بار در در سال 1965 در امریکا ساخته شد هم اکنون به نام تخته بارابورد به بازار عرضه می شود. ام. دی. اف دارای بافتی بسیار متراکم می باشد. روکشهایی از چوب و مصنوعات روکشی بر روی این محصول چسبانده می شود مانند: روکش آلدر، روکش فرمیکا که نوع فرمیکا مقاوم نسبت به آب می باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و سایر عوامل مقاوم نمی باشد .
تخته فیبر سخت: در سال 1926 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس شد که این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در دنیا به شمار می رود.
دو نوع از این تخته ها عبارتند از:
روکوب گونیایی: این صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند و گاهی رنگ آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است و برای پوشش دیوار ها به کار می رود.
روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

-----------------------------------------------------

H P L

فرمیکا با اسم اختصاری HPL که مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE می باشد یک کلمهاسپانیایی و معرف ورقه ای است مرکب که از چندین لایه ساخته شده از الیاف (مثلکاغذ)آغشته به رزین های عمل کننده در گرما (گرما سخت) که تحت تأثیر حرارت و فشار 5مگا پاسگال به هم چسبیده باشد. یک یا دو سطح فرمیکامی تواند از ورقه های رینگی یا تزیینی آغشته به رزین ملامین پوشیده شود. در ایران به تولید ورقه های فرمیکای ضد حرارت و رطوبت پرداخته می شود و در حال حاضر از کشورهایی نظیر هند، ترکیه، سوریه،... نیز وارد می شود. مواد اولیه معمولی جهت ساخت فرمیکا یا HPL عبارتند از: کاغذ کرافتک، کاغذ دکورتیو، رزین فنلیک، و رزین ملامین می باشد.

خصوصیت روکش فرمیکا :

مقاومت های رطوبتی :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترک خوردگی و ورقه ورقه شدن. جذب رطوبت در حال غوطه وری در آب کمتر از 6درصد و افزایش ضخامت ناشی از جذب آب آن کمتر از 10درصد می باشد.

مقاومت حرارتی : تحمل دمای خشک و شوک حرارتی تا 180 درجه سانتیگراد. مقاومت در برابر حرارت سیگار بدون باقی ماندن اثر آن. تغییرات ابعادی در دمای بالا کمتر از 3درصد می باشد.

سایر مقاومت ها : به دلیل استفاده از چسب رزین فنو لیک در تولید فرمیکا در مقابل جریان الکتریسیته مقاوم بوده به دلیل استفاده از جسب رزین ملامین در سطح لایه باعث مقاومت رویه در برابر اسیدهای ضعیف شده است.

---------------------------------------------

H D F

تخته فیبر سخت: در سال 1962 اولین کارخانه تولید اچ. پی. ال در شهر لورل تاسیس شد که این واحد در حال حاضر بزرگترین کارخانه تولید کننده اچ پی. ال در دنیا به شمار می رود دو نوع از این تخته ها عبارتند از:

روکوب گونیایی : این صفحات دارای رنگهای مختلفی مانند: مرمری روشن و تیره هستند و گاهی رنگ آنها را به صورت موج چوب در می آورند. این صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبرای پوشش دیوار ها به کار می رود.

روکوب مربعی: گاهی صفحات روکوب را به شکل (مربع یا مستطیل ) در می آورند و برای پوشش کف آشپزخانه، حمام، و سرویسها استفاده می شود.

کفپوشهای h d f

لایه این پارکتها به صورت زیر است


1- سطح خارجی از لمینت سخت و مقاوم
2- ورق فلم طرح چوب
3- فیبر ضد رطوبت H. D. F
4- سیستم اتصال تاپ لاک
5- ورق ملامین ضر رطوبت (TOP LOOK)

ابعاد این کفپوش توسط شرکت های مختلف متفاوت است.

--------------------------------------------

پانلهای معدنی

پانلهای چوب و سیمان( CEMENT BOARD (C. B

پانلهای چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G. F. B

پانل های چوب و سیمان (C. B) : سابقه تولید صفحات چوب و سیمان به سال 1914 می رسد که در اتریش نوعی پانل فشرده چوبی که در ساخت آن از کربنات منیزیم به عنوان عامل اتصال دهنده به کار رفته بود تولید گردید. در سال 1982 برای تولید این پانلها از سیمان پرتلند استفادهشده و در سالهای پس از آن از گچ به عنوان اتصال دهنده استفاده گردید. واحد هایتولید کننده پانل های چوب و سیمان در ایالات متحده از سال 1940شروع به کار نمود. در این فرایند می توان از الیاف دیگری مانند: ماسی، شن، پرلیت، را نیز می توان مورد استفاده قرار داد. از فرایند جدید در تولید این تخته می توان تزریق دی اکسید کربن به داخل آن که منجر به افزایش مقاومت آن می شود نام برد.

موارد مصرف پانلهای چوب و سیمان (C. B): این پانلها در ساختمان به ویژه در پوششهای داخلیسقف و و دیوار ها و نمای خارجی ساختمان کاربرد گسترده ای دارد.

پانلهای چوب و گچ (G. F. B ) : پانلهای گچی از ترکیب ذرات چوب و گچ های مصنوعی که خود ازمحصولات جانبی فرآیندهای تولید کود های مصنوعی می باشند به دست می آید. هزینه تولیداین تخته ها به دلیل استفاده از این مواد پایین بوده. ارزش صفحات گچی تقویت شدهحدوداً نصف قیمت تخته خرده چوب ساخته شده با رزین اوره فرمالدیید است بدین ترتیب این فرآورده دارای قدرت رقابت بالایی می باشد.

موارد مصرف پانلهای چوب و گچ (G. F. B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش کف، پوشش داخلی دیوار ها، دیوارهای جدا کننده(پارتیشن)و غیره استفاده می شود.

پانهای چوب و لاستیک : در این فرآیند که از الیاف چوب و تایر فرسوده و رزین استفاده می شود، با تغییر درصد مواد اولیه،تخته هایی به دست می آید که ویژگیهای متعددی در برابر رطوبت، کشش و ضربه از خود نشان می دهد سالانه 240ملیون تایر در ایالات متحده فرسوده می شود که این تعداد تایر فرسوده یک مشکل زیست محیطی جدی محسوب می شود که با این فن آوری تا حدودی از مشکلات مربوط به آن کاسته شده است.

[.::MOBIN::.]

مخلوطهای گروت آماده جهت مصارف مختلفی چون، زیر صفحه ستونها، آنکربلتها، نصب ریل ماشین آلات، برینگ پلها، بلتها، ریلها، حایل ها و... کاربردی دارند. این گروتها به گونه ای طراحی شده اند که توان جذب نیروهای وارده و انتقال آنها به بخش زیرکار را داشته باشند.
برای مثال در هنگام نصب انواع ماشین آلات نیروهای وراده از آنها توسط گروت یا ملات به فنداسیون بتنی منتقل می گردند. ملاتها و گروتها موجب حصول مقاومتهای مطلوب و مطمین و همچنین اتصال پایدار بین ملات و سازه ای که قرار است بر روی آن گروت یا ملات قرارگیرد از یکطرف و سطح زیرکار از طرف دیگ می گردند.


بطور کلی دو روش ملات ریزی در داخل حفرات در محل اتصال آنکرو وجود دارد که عبارتند از :

الف – گروت یا ملات خشک (Dry-pack Mortar) : در این روش ملات با استفاده از نیروی تراکمیTamping جایگذاری می شود.

ب – گروت یا ملات سیال (Flow Mortar) : بعلت روانی در هنگام ریختن، گروت یا ملات خود به خود جایگذاری می شود.

هرچند مصرف گروت یا ملاتهای نوع خشک بطور کاملاً رضایت بخشی در عمل در کارهای ساختمانی بکار برده می شود ولی این روش جایگذاری همیشه روش مناسبی نیست، به همین خاطر است که در عمل تمایل به استفاده از روش ملات سیال رو به افزونی دارد. روش ملات سیال در محلهایی که حفرات تقریباً بسته و مسدود و غیر قابل دسترسی بوده بیرون از آن، گروت کاری براحتی امکان پذیر نیست کاربرد فراوان دارد.

چرا ملاتهای مخلوط گروت آماده ترجیح داده می شوند؟

ملاتهای گروت طراحی شده برای گروت کاری می بایست پاسخگوی کاربردها، عملکردها و نیازهای مشخصی همچون موارد زیر باشند.

- قوام یافته و سیال باشد و در حالت معمولی جاری شود.

- دچار جداشدگی آب و سنگدانه از هم نشده و ته نشین نشود.

- دچار جمع شدگی قابل ملاحظه نگردد.

- توان نگهداری آب ملات بتنی و سیمان را داشته باشد.

- در حداقل زمان به مقاومت مطلوب دست یابد.

مجموعه موارد ذکر شده در بالا نیازمند همگونی مخلوط، مواد چسباننده و مصالح سنگی (دانه بندی) و مواد افزودنی هستند. چنانچه مخلوط گروت در کارگاه ساختمانی ساخته شود و از مصالح سنگی موجود استفاده بعمل آید، دانه بندی مناسب بدست نخواهد آمد و ضمانت لازم نیز امکان پذیر نخواهد بود.

برای بدست آوردن درصد بهینه مواد چسباننده و افزودنی (اگر نیاز باشد) و مصالح سنگی در چنین شرایطی از نظر تکنیکی تقریباً غیر ممکن خواهد بود و از نظر اقتصادی نیز کاملاً غیر اقتصادی است. به همین دلیل است که از ملات مخلوط آماده بطور ایده آل برای ملات ریزی و گروت کاری استفاده بعمل می آید. این نوع ملاتهای مخلوط آماده تحت شرایط کنترل شده و فرموله شده و از پیش مخلوط شده در کارخانه بسته بندی می شوند. از آنجاییکه خصوصیات عملکرد این مواد بطور دقیق مشخص و معلوم است، چنانچه طبق راهنمای سازنده بکار برده شوند و همچنین بطور مناسب مخلوط، تحکیم و عمل آوری شوند، نتایج مثبت و رضایت بخشی را بدنیال خواهد داشت.

[.::MOBIN::.]

ملاتهای گروت آماده

شرکت وندشیمی تولید کننده و عرضه کننده گروتها و ملاتهای مخلوط آماده بر پایه سیمان، رزین اپوکسی و پلیمری (بسپار) می باشد.

مهمترین عامل در انتخاب ملات برای یک کاربرد مشخص بستگی به شرایط و خواسته های مورد نیازسرویس، ملات ریزی و یا گروت کاری دارد. هریک از این نوع ملاتها دارای خصوصیات عملکردی مشخص و منحصر بفردی می باشند که پاسخگوی نیازهای موجود خواهند بود.

- گروت منبسط شونده بر پایه سیمان

- گروت سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری (بسپار)

- گروت اپوکسی دوجزیی و یا سه جزیی

- گروت آماده منبسط شونده

ملات، گروت سیمانی منبسط شونده با مقاومت اولیه و نهایی بالا و زود رس که به دمای آب و هوایی محیط و زمان مصرفی بستگی دارد.

این ملات بصورت پودر خشک بسته بندی شده، آماده مصرف می باشد و در هنگام ترکیب با آب، دارای خصوصیت و یژه انبساط حجمی دو مرحله است.

انبساط اولیه آن حاصل تصعید گازها بوده و هنگامی بوقوع می پیوندد که پودر آن با آب ترکیب می شودو به مدت 15 تا 30 دقیقه بطول می انجامد. فاز دوم انبساط نیز در اثر واکنش شیمیایی گیرش ملات است که یک یا دو روز بعد از اختلاط ملات آغاز می شود.

به منظور حصول انبساط اولیه بهینه بایستی ملات را پس از اختلاط با آب سریعاً مورد استفاده قرارداد. گروت مخلوط آماده از نوع گروت ضد سولفات بوده و دارای سیمان پرتلند ضد سولفات بر طبق ASTM C 150 نوع V و پودر میکروسیلیکا می باشد. این ملات مخصوص دمای بالای c °40 - c °10 بوده و چنانچه ملات ریزی در زیر دمای یاد شده صورت گیر و نرخ کسب مقاومت کندتر خواهد شد.

گروت اصلاح شده پلیمری

ملات سیمانی اصلاح شده با مواد پلیمری دارای دو جزء می باشد.

- جزء مایع A : رزین پلیمری

- جزء مایع B : مخلوط سیمان با مقاومت بالا و دانه بندی ویژه با ماسه سیلیسی شکری، با بهترین خواص روان کنندگی.

در هنگام ملات ریزی تنها کافیست دو جزء B و A با هم مخلوط شوند. این ملات دارای خصوصیات زیر
می باشد :

1- مقاومت کششی و خمشی بالا

2- خاصیت آببند کنندگی مطلوب

3- مقاومت سایشی بالا

4- پیوند قوی با زیرسازی (معدنی)

5- مقاومت بالا در برابر اثر آب شور دریا

توجه :

برای کسب اطلاعات بیشتر به راهنمای ملات تعمیراتی و محافظتی وندشیمی مراجعه شود.

گروت اپوکسی

این گروت اپوکسی شکل پذیر و بدون حلال شامل 3 جزء می باشد.

رزین اپوکسی، سخت کننده، عمل آورنده آمین و دانه بندی ویژه سیلیسی

در هنگام مصرف کافیست سه جزء آن با هم مخلوط شوند.

این ملات دارای خصوصیات زیر است :

1- سخت شدن سریع که دمای محیط بستگی دارد

2- قابلیت بالای چسبندگی به زیر کارهای معدنی و فولادی

3- مقاومت در برابر ارتعاشات شدید

4- سخت شدن بدون جمع شدگی

5- مقاومت بالا در برابر حملات مواد شیمیایی

6- مقاومت مکانیکی بسیار زیاد

موارد مصرف :

- گروت کاری و ملات ریزی برای پیوند محکم سازه ای در شرایط باربری دینامیکی

- در صنایع، شامل : کارخانه و ماشین آلات موتوری، ژنراتورها، پمپها، ریل جرثقالها، سیستمهای انبارهای بلند

- در کارهای ساختمانی، شامل : برینگ پلها، پایه گاردهای محافظ دست اندازها، تیرهای راهنمایی لامپهای استاندارد انکربلتها.

- در صنایع ساختمانی، شامل : ستونهای پیش ساخته بتنی و یا فولادی، اجزاء ساختمان پی ها، تصفیه ستونها، اتصالات، روزنه های لوله کشی.

- تعمیرات بتن، شامل : روسازی حفرات سنگها و فواصل آنهاپر کردن حفرات